なぜなぜ分析」(「なぜなぜ問答」とも言う)は、子どもが「それはなんで? どうして?」と聞いてくるように「なぜ」を繰りしていきます。


各種のトラブルやミスの原因を明らかにするのに効果的です。


しかし魑魅魍魎(ちみもうりょう)の棲む政治の世界は、何とも不思議なことが多いように思います。


民主党では、小沢一郎元代表の衆院政治倫理審査会(政倫審)への出席問題が話題となっています。


岡田幹事長一任とかすったもんだの上で菅首相が首相官邸で小沢氏と会談するとのことです。


なぜいま小沢氏の政治倫理審査会なのか?


一体、政倫審で何を聞きたいのか?


小沢氏については、裁判が予定されているので司法の場で決着されるべきこと。


課題山積の中で本件は、さほど優先順序の高い問題とは思えません。


納得できず、聞きたいこと、疑問点などあれば、政倫審への出席要請などということでなくその会談の場で自ら直接その点を聞いたら済むこと。


マスコミの色々の調査の数字も設問で誘導しているような面もあるが、内閣支持率は、危険水域を超えて低下しています。


この原因は、民主党が危機的な状況にある官僚主導の従来型の政治の壁を大幅に打ち破ってくれるという期待感が裏切られたことによると思われます。


マニフェストの撤回と修正、問題の先送り、実力不足が露呈したり、財界にすり寄ったり、役人にいいように言いくるめられたり、自民党時代と大差なく、むしろ根回し不足などの面では悪くなっている。


との失望感によると思われます。


小沢氏を叩くパフォーマンスでクリーンな政権をアピールしたいとのことだろうか。


脱小沢で政権浮揚の二匹目のドジョウを意図しているのか。


実に視野が狭く見苦しい内ゲバでますます国民からは遠のく。


官房長官等の参院での不信任決議の対応のめくらまし。? 


抵抗勢力を作り国民にアピールしたコイズミ流の二番煎じ。


民主党をぶっ壊す。


とか


そんなことでは国民の支持率は、絶対に回復しない。


なぜ官僚もマスコミも小沢氏を悪者にしたがるのか?


ここも不思議なところ。


仮に小沢氏が首相になった時に既得の利権に切り込まれることを恐れているのだろうか。


プロ中のプロのあの東京地検特捜部でも小沢氏をあれだけ追いまくったが起訴できなかったではないか。


また本来、検察の不当な起訴を抑制するために設けられているはずのアマチュアの一般市民による検察審査会がその本来の使命とは逆に小沢氏を起訴すべしとなったのも奇妙だが。


それでもこぞって「説明責任を果たしていない」という。


問題の白黒については、黒だと主張する側がその客観的証拠を示して説明するのが常識。


白の側が潔白であること証明するのは、実に難しく不可能の域。


説明責任はいつも足らないとなり、無限大に発散する問題。


唯一の生息地田沢湖で絶滅したと思われていたクニマスが山梨県の西湖(さいこ)で生き残っていたことがニュースとなりました。


クニマスがどこかで生きていると主張したとして、


生きていることが証明できるには、今回のように西湖のクニマスの生存の証拠の提示が必要。


逆にクニマスが絶滅したことを証明しろ。


と言われると。


田沢湖では、PH1.1の強酸が流入し、クニマスの生存環境が損なわれた。


ある期間、田沢湖を調査したがクニマスは見つからなかった。


またクニマスの卵を贈ったとされる他の湖でもクニマスの生存は発見されなかった。


というような帰納的な説明をどれだけ積み上げていってもそれは、「クニマスが絶滅した」ことの証明にはなかなかならない。


現に今回、西湖(さいこ)で生き残っていた事実が提示され、絶滅説は覆ってしまった。


このように存在しないこと=潔白:白であることの証明はなかなか決定的なものになりにくいのが本質。


法的に悪いことはやっていない:法的不正が存在しないとの事柄で説明責任が足らないとするのは、これと同じ論理。


私が悪いことをやりましたとでも言わない限りエンドレスに説明責任が足らないとされる。


客観的証拠をもとに有罪か否かを裁くのは司法の仕事。


フェイクとみられるリーク情報を検証も無く出したり、何らの決定的な客観的事実も示さず、


  • 小沢氏→悪者
  • 建設業→談合

などのように短絡したレッテルを貼るのは、思考停止で、実に無責任。


「100%クリーンだがビジョン不明確、口先だけで無能で官僚にコントロールされている政治家」


よりも


「100%クリーンではないかも知れないがビジョンを持ち有能で官僚をコントロールでき既存権益に切り込める政治家」


を時代は求めているのでないか。


別に小沢氏を応援するということではないが、


シンプルになぜなぜを重ねていくと疑問に思えてしまう。


さて、改善・改革活動の有力なツールである「なぜなぜ分析」の解説書を紹介します


「なぜなぜ分析のルール化」、「体系化」に取り組むなど原因掘り下げのプロの筆者:小倉 仁志氏が「なぜなぜ分析」をはじめて実践する人にも分かり易く適正な結果に導く方法を解説しています


折角、「なぜなぜ分析」を行ったとしても、ただの同語反復、ループ、的外れ、見落とし、アバウト、事実誤認といった意味の無いものにならないように有効な「なぜなぜ分析」を行うための勘所を説いています。


<<ポイント>>

なぜなぜ分析の実践のための解説書。


本書では、なぜなぜ分析の手順の解説にはじまり、


各手順に沿ってなぜなぜ分析の落とし穴やツボを事例を交えながら解説しています。


また、


  • 全社でのなぜなぜ分析に展開していくための運用方法。
  • トラブル再発防止以外のなぜなぜ分析の活用法。
  • 職場でよくある問題についてなぜなぜ分析で解決した事例。

の解説など


種々の業種にも幅広く適用できる各種トラブルの原因追及のための「なぜなぜ分析」の進め方を丁寧に解説しています


本書:「なぜなぜ分析 実践編」です。


本書は、著者:小倉 仁志氏にて、2010年12月に日経BP社 より発行されています。



<<本書のエッセンスの一部>>

本書の帯には以下のように書かれています。


  • 思い付きでなく論理的に問題解決したい
  • トラブル再発を防ぎ業務品質を高めたい
  • クレームにうまく対処したい

原因掘り下げのプロが正しいやり方を公開


ミス、トラブルの
本質を見抜けます


こんな人にお薦め

  • 改善活動で悩んでいる人
  • 品質問題を無くしたい人
  • 論理的思考が苦手な人
  • うっかりミスを無くしたい人
  • ほかの問題解決手法に挫折した人

本書は、企業の改善・改革リーダーの雑誌の「日経情報ストラデジー」に2009年7月開始で今日も継続中の「10分間で学べる業務革新講座 なぜなぜ分析のここが落とし穴」の連載の内容をベースに加筆・修正したものとのこと。


下記の目次のように13章から構成されています。


各章の終わりにゴシック大文字や網掛けでその章の要点がコンパクトにまとめてあり、使いやすい実践書となっています。


なぜなぜ分析の箇所は、もちろんのこと全体的に図表がふんだんに用いられ分かり易く解説されています。


とくに筆者のロジックの展開は明快でよどみなく洗練された論理が積み上げられています。


トラブルの発生


にはじまり、


組織・事業基盤の強化


へと至るまでの


なぜなぜ分析の実施手順(「分析する事象の決定と詳細把握」から「組織・事業全体の弱点の抽出と方策への移行」までの5段階のステップ)


が本書の冒頭にチェックリスト付きで掲載されています。


このなぜなぜ分析のプロセスに沿ってなぜなぜ分析を実践するときに陥りがちな間違いや落とし穴、分析する際のコツといったポイントについて具体的な事例を交えての解説が本書の中核になります


逆さに読んでみて筋道の正しさを判定するといったユニークで成果を上げるための「なぜなぜ分析」の方法論が満載されています。


さらに以下のような内容も解説しています。


  • 分析プロセスの結果として得られた「なぜ」について検証する際の事実誤認を防止するための留意ポイント。
  • 活動を発生職場だけに留めることなく全社活動へと拡大し、リスクに備えるものへと展開する際の心得。
  • 「傾聴・合併・方針展開」といったトラブルの原因究明以外でのなぜなぜ分析の活用の考え方。
  • 職場で日常的に起こりうる問題へとなぜなぜ分析を活用する切り口。

言葉の論理を展開していき分析的に問題を掘り下げる方法論として「なぜなぜ分析」は、極めて強力です。


しかし掘り下げるという分析手法には弱点があります。


掘り下げていくと全体が見えなくなる懸念があるということです。


筆者は、「掘り下げ前の状況把握が分析の質を左右する」とし、課題を見極め絞り込むことが重要と言っています。


全体を俯瞰することと併せてこの種の方法を適用することが必要と考えます。


<<本書で何が学べるか>>

なぜなぜ分析を活用して効果的な再発防止策を見いだすとかの活動は勿論、幅広い活動に応用できる論理的思考の展開の基本を本書から学ぶことができます。


本書は、幅広い業種の方に役立つ手法として解説されています


<<まとめ>>

ミス・トラブルの本質を明らかにし品質向上からヒューマンエラーの防止といった問題解決の決定打を打つことに関心があるビジネスパースンには、本書は読んで頂きたい一冊です。


本書からなぜなぜ分析の実践の基本をしっかりと学ぶことができます。


なお本書の概要目次は、以下の内容です。
第1章 対象があいまいだと「なぜ」も的外れに
 掘り下げ前の状況把握が分析の質を左右
第2章 目の前の「なぜ」を見落とさないコツ
 事前に分析の観点を決めてはいけない
第3章 アバウトな表現が招くいつもの対策
 表現の違いで「なぜ」の筋道が変わる
第4章 人為ミスの分析のコツ
     まずは作業を細かく分解
 間違いは4段階で探る
第5章 人為ミスの「なぜ」の正しい視点
 個人的な話と言い訳には要注意
第6章 並べ方にこだわるだけで
     要因漏れを少なくできる
 並列の「なぜ」を前の「なぜ」で“検算”する
第7章 定量的な表現は大事
     深い分析の必要条件
 差異の表現からも気づきを得られる
第8章 逆さに読んでみよう
     筋道の正しさを判定
 言い訳のおかしさもすぐ分かる
第9章 誰の再発防止策か
     狙いを意識し実践せよ
 現場と管理者で落としどころが異なる
第10章 途中で検証し絞り込む
     事実誤認を防止
 正しい検証は現場・現物主義で
第11章 全社活動でリスク軽減
     経営課題を見いだせ
 活動を発生職場だけで終わらせるな
第12章 傾聴・合併・方針展開における活用法
 トラブルの原因究明以外にも役立つ
第13章 なぜなぜ分析活用編
      上司も自ら分析し動き回ろう
 「あるべきものが無かった」の分析事例
   QC活動のスキルと再発防止は別物
 「チェック不足」の原因報告に注意せよ
 残業減らしに活用しよう
 作業の不都合を知る機会に
 「期限を守れない」よくある事象を分析
 特定の人を対象に掘り下げる



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突然の北朝鮮からの韓国領・延坪島(ヨンピョンド)への砲撃と韓国の応戦。


終わりのはじまりか 、


一線を踏み超えた瀬戸際外交の仕掛けなのか。


関係国はチキンレースの挑発には乗ることなく冷静に対応して欲しいものです。


我が国では、コップの中の嵐と言えるがこちらも与野党のチキンレース。


口は災いのもと。


地元の後援者へのリップサービスのつもりだったのか。


軽率な発言で前法相が辞任。


人とのコミュニケーションで大切なポイントは、信頼。


訪問営業でも。


就職試験などの面接でも。


挨拶、礼儀、マナーとかの社会人としての基本ができていないとそこで即レッドカードとなるのが常識。


法相としての国民に対する基本マナーを逸脱し、信頼を失う発言。


「~らしくあって欲しい」と思うのですが、そういうことが至るところで崩れてきている時代なのでしょう。


野党は「柳田氏の更迭だけでは、補正予算案の採決には応じられない」として対決姿勢を崩さず補正予算案の成立の見通しが立たないという状況になっています。


ただ朝鮮半島の緊張化の事態でこの与野党のチキンレースは休戦となるようですが。


相変わらすどっちもどっちで。


いつも国民不在。


人材難に見えてしまう政治家をごっそりと入れ替えないと政治はカイゼンされないのかなどと考えてしまいます。


さて、カイゼンと言えば、


カイゼンのツールとしてISO 9001を活用するとの観点から企業・組織の業務についてのムリ・ムラ・ムダを改善していく活動を説いている本を紹介します


「なぜISO9001でカイゼンなのか」という点について、


筆者の古賀章裕氏は、本書の「まえがき」で以下のように述べています。


なお古賀氏は、多年にわたりISO 9001及びISO 14001ファミリー 等の研修や審査に携わってこられた実績を持つ人。


「企業のシステム・カイゼンのポイントは、経営層が全員参加で、マネジメントシステム規格を使って、双方向のコミュニケーションを図る習慣をつけることである。

つまり”企業のシステムの何をカイゼンすべきか?”の原因分析において、ISO9001を大いに活用することが重要である。」


<<ポイント>>

ISO 9001を組織の業務等のムリ・ムダ・ムラの改善に活かしていく方法を説いている書籍。


最初に本書で用いる用語の定義にはじまり、


ISO 9001を基軸とした


企業のカイゼンの着眼点


「部門型管理システム」運用のムリ・ムダ・ムラのカイゼン。


といった基本的な考え方を説明し、


とくにカイゼンに向けてリーダーとして備えるべき10のマインドと行うべき以下のような活動の要領を説いています。


  • “ビジネス(品質)の不都合な結果”のカイゼン
  • ISO内部監査の実行
  • 日常のプロセス・マネジメント

このようなISO 9001を拠り所としたムリ・ムダ・ムラの改善の極意を説いています。


本書:「ISO 9001を活用した企業・組織のムリ・ムダ・ムラ 改善」です。


本書は、著者:古賀 章裕 氏にて、2010年10月に日本規格協会 より発行されています。



<<本書のエッセンスの一部>>

本書の帯には以下のように書かれています。


ISO 9001の条項から

業務カイゼンの糸口が見える!

カイゼンのツールとしてのISO 9001の実力がいま明らかに!


本書は、下の目次にあるように12章から構成されています。


また巻末には、下記の資料が掲載されていて参考になります。


  • 「カイゼンの可能性報告書」
  • 「品質・環境・安全側面でのマネジメントの関連条項対比表」
  • 「企業の”部門型管理システム”をISO 9001で分解し一連の活動を抽出する方法」
  • 「当該プロセス・リーダーとして自己反省すべきポイントの例」

本書は、ISO 9001:2008(JIS Q 9001:2008)規格の1.2項の適用のb)項に基づき、自組織のシステムの弱点をカイゼンするためにISO 9001の必要な条項のみを有効活用するとの論を含めて、本書で用いる用語の定義(基本は、ISO 9000として)の説明にはじまっています。


『品質マネジメントシステムの継続的改善のプロセスを含むシステムの効果的な適用、並びに顧客要求事項及び適用される法令・規制要求事項への適合の保証を通して、顧客満足の向上を目指す場合』


例えば、


  • 「顧客」は『(内部/外部)お客様』
  • ムリ・ムダ・ムラ」とは、企業のシステム運用の『有効性及び効率の悪さ』(=『成熟度レベルの低さ』)

としています。


QMSは、『ビジネス(品質)の不都合な結果を』を反省し、カイゼンのためのCDPA(PDCAではなく原因分析→監査(検証)→日常のプロセスマネジメント等)のサイクルをまわすことと理解すべしと説いています。


カイゼンへの活用のためのISO 9001について


  • 「プロセスとは何か」のタートル図(ダイアグラム)など参照しての解説。
  • ISO 9001の条項を特性要因図に描き、また主要条項を並べ替えて整理。

といった事項を整備し、


リーダーとして備えるべき“マインドの質”についての10のポイント』をエピソードを交えて詳細に説いています。


とくに以下のリーダーによるカイゼンの極意について伝授しています。


  • “部門型管理システム”運用のムリ・ムダ・ムラのカイゼン“ビジネス(品質)の不都合な結果”のカイゼン
  • ISO内部監査の実行
  • 日常のプロセス・マネジメント

本書では、ISO 9001を活用してシステムの「ムリ・ムダ・ムラ」をカイゼンする活動が良く練られて提案されており参考になります。


ISO 9001が企業のシステム・カイゼンに役だっていることが少ないのではということが本書の執筆の背景となったとの意をまえがきで筆者は述べています。


一般的に組織のQMS改善では、組織のニーズに併せて


  • ISO/TS 16949規格を活用する視点。
  • ISO 9004を活用する視点。
  • タグチメソッド(品質工学)の活用。
  • 各種QCツールの活用。 

などISO 9001から少し拡散していきますが、色々の有力な方法論の活用も考えられます。


本書では、他の手法を用いなくともISO 9001をベースにこのようにやればカイゼンに役立てるはずとの提示がポイントとなっています


本書でも100%がISO 9001の規格の要求事項だけかと言うと実際には、それに各種のツールを加味したものとなっています。


また明快さという点への配慮では、多数の事例を交えてシステム・カイゼンのためのISO 9001を活用していく方法論が分かりやすく解説されています。


なかなかの良書である思います。


しかし手法の解説というとこのような姿になるのかも知れませんが、具体的には書かれてあるのですが、どうしても概念的との印象が残ってしまいます。


本書の活動が実践できるためには


  • ある程度組織のISO 9001が成熟してきている。
  • リーダークラスがそれなりの力量を備えている。

ということが必要だろうと判断されます。


良い手法であることは分かったとしても読者がこの方法を自組織に取り込むとした際に、どうしても効果/費用?を考えてしまうと思います。


こういったことが実践のハードルになるとすれば、


組織の抱えている重要性の高い課題とフィットさせて、本書の一部の方法を取り上げて試行してみることが良いのではないかと思います。


多くの読者が客観的に理屈を超えてこの手法が腑に落ちるためにこの方法に基づく具体的な成功事例等の事実データなどがあるともっと説得力があったのにと感じます。


その辺りは、本書の方法に基づく実施例を取り上げた実践編が企画されることを期待します。


<<本書で何が学べるか>>

本書では、ISO 9001が企業のシステム・カイゼンのための品質マネジメントシステム規格との観点から「部門型管理システム」運用のムリ・ムダ・ムラのカイゼン(つまり部門間の障壁等をプロセス型に転換し取り除くといったこと)などに活用する方法を分かりやすく説いています


ISO9001を基軸とした業務等のカイゼンに向けての方法論をまとめ含蓄深く説いています


<<まとめ>>

ISO 9001をさらに上手く活用してカイゼン成果を上げたいと思っておられるリーダー等の皆さんは、是非、本書を読んでみて下さい。


本書が業務カイゼンのトリガーになることと思います。


なお本書の目次は、以下の内容です。
第1章 本書の前提と本書で使う主な用語の説明
第2章 企業は今、何のカイゼンに着手すればよいのだろうか?
第3章 ISO 9001は「部門型管理システム」運用のムリ・ムダ・ムラのカイゼンに役立つ
第4章 プロセスとは?
第5章 ISO 9001を特性要因図として描く
第6章 ISO 9001の主要な条項の並べ替え
第7章 リーダーとして備えるべき“マインドの質”についての10のポイント
第8章 ISO 9001を使った、リーダーによる“部門型管理システム”運用のムリ・ムダ・ムラのカイゼンの極意
第9章 ISO 9001を使った、リーダーによる“ビジネス(品質)の不都合な結果”のカイゼンの事例研究
第10章 ISO 9001を使った、リーダーによるISO内部監査の実行の極意
第11章 ISO 9001を使った、リーダーによる日常のプロセス・マネジメントの極意



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生産現場の改善のための現場把握のポイントとなる見える化」をターゲットにそのための具体的な方法とアイデアについて豊富な図解でわかりやすく解説している本を紹介します。


経営コンサルタントとして、特に教育・コンサルティング業界でTPS(トヨタ生産方式)ベースの人づくりに軸足をおいた実践活動で活躍中の筆者:石川 秀人氏は、「見る」ことについて以下のように述べています。


「視覚とは、可視光などの光情報をもとに外界の構造を推定する働きのことで、外界にある物体の色・形などについての情報、物体のカテゴリーについての情報、物体の位置関係のような外界の空間的な情報などを推定する感覚のことを指します。

(略)(視覚の「見る」について「大辞林」による12通りの意味を整理して)

など「見る」には様々な意味があり、「観る」(見物)、「看る」(世話)、「視る}(調査)とも書くことができます。

 また英語でも、look(見る)、watch(注意して見る)、See(見る、調べる、わかる)、eye(じろじろ見る)、stare(見つける、にらむ)などの表現があります。

 それでは、人間ではなく貴社ではどのような「見る」ことをお求めでしょうか。

またそれが見えることによって何をされたいのでしょうか。

 本書では、製造現場における「見える化」について考えていきます。」


<<ポイント>


なかなか見えない製造現場の人の動き、不良の要因、業務プロセスといったことを「見える化」し、生産「現場力」を鍛えるカイゼンのアイデアを図解で分かり易く解説する本。


本書では、


見えないことの罪悪を対比して見える化の意義を確認することからはじまり、


  • モノ
  • 4M
  • QCDS
  • 情報
  • 日常管理
  • 方向性および思い
  • 全体および経営

といった切り口から「見える化」のための手法を解説し、


生産「現場力」を鍛えるカイゼンのアイデアを説いています


本書:「製造現場の見える化の基本と実践がよ~くわかる本」です。


現場改善のための実践プログラム」との副題が付いています。


本書は、著者:石川 秀人 氏にて、2009年10月に秀和システムより「図解入門ビジネス」( How‐nual Business Guide Book)の一冊として発行されています。



<<本書のエッセンスの一部>>


本書の表紙カバーの下部には、以下のように書かれています。


生産「現場力」を鍛える

カイゼンのアイデア満載!

  • 見えないことで何を失っているのか?
  • 見える化の意義と効果がよくわかる!
  • 創意あふれるモノづくりの現場とは?
  • 見せる化のための仕掛けがわかる!
  • チェックリストで「見える化度」を知る!

本書は、8章から構成されています。


本書の巻末に「特別編:見える化度が企業のレベルを表す」と題して、本書で述べている見える化に関して自社の見える化の度合いがどのくらいの位置づけにあるかを各項目の見える化について、0、1,2,3の3点満点で自己診断できる100項目からなるチェックリストが掲載されています。


本書の解説は、各項目、見開きの2ページ(3ページにわたるものもある)で緑・黒の二色刷の分かり易いイラスト、グラフ、概念図、といった図表を交えて図解で分かり易く解説するという構成になっています。


また各章の終わりには、『コラム』欄が設けられ、『モノづくりは、人づくり』といったトピックスが取り上げられコメントされています。


それでは、章を追って概要を紹介します。


第1章では、「見える化の意義
と題して、製造現場の見える化について以下の7つの観点から見えないことの罪悪を取り上げそれがどのような「ムリ・ムラ・ムダ」などの弊害を生むかを説き、裏返しで見える化の意義・メリットを考察するというスタイルで見える化を解説しています。


  • モノ
  • 4M(人、施設・設備、方法、原材料)
  • QCDS(品質、コスト、納期、安全性)
  • 情報
  • 日常管理
  • 方向性および思い
  • 全体および経営

さらに見える化のねらい(ムダの徹底排除、人づくり、見える化のねらい)、見える化の役割(5S+見える化+人づくり)について確認しています。


以降の章で上記の7つの視点から見える化の手法を説くという展開になっています。


第2章では、「モノを見える化する
と題して、モノ(材料・製品・仕掛品・加工品・不良品・工具・治具・ゲージなど)が見えない状態となると探索・手待ち・つくり過ぎ、不良などのムダが発生するが、その要因の一つが5S整理・整頓・清掃・清潔・躾の不徹底にあるとして、5Sの徹底によるモノの見える化のための手順を解説しています。


整理のポイントは思い切ってすてることとした上で、5Sカード/赤札での見える化/5S改善シートでの見える化/不要品棚ざらし・迷い箱での見える化/整理基準での見える化について具体的な事例を交えて解説しています。


また整頓のポイントを解説した上で、定置・定品・定量(3定)での見える化/ロケーションの見える化/形跡整頓などでの見える化について解説しています。


また清掃の推進について解説し、清掃当番表での見える化/道具の見える化について解説しています。


そして、清潔の推進のポイントを解説した上で、色彩基準での見える化/5Sの定着化の見える化について解説しています。


さらにの推進のポイントを解説し「正しい状態の見える化」について解説しています。


第3章では、「4Mを見える化する
と題して、生産に必要な要因系(インプット)の項目の4MMan:人、Machine:施設・設備、Method:方法、Material:原材料)が見えないとムリ・ムダ・ムラが生じるとし、ムリ・ムダ・ムラを排除する観点から4Mの見える化について解説しています。


については、動きと働きの見える化/人と機械の動きの組合せの見える化/人の動きと機械配置の見える化/ 一人工の仕事の見える化/大部屋化での見える化/人員とスキルの見える化/動線・作業範囲の見える化/バラツキ・繁閑の見える化についてのアプローチを解説しています。


施設・設備については、設備操作の見える化/レイアウト・設備の見える化/設備状況の見える化/設備保全の見える化/工程能力の見える化の方法を解説しています。


方法については、標準作業の見える化/仕事を作業者任せにしないための見える化/作業手順書・作業要領書での見える化/段取り替えの見える化を取り上げて解説しています。


原材料については、ワーク・部材の見える化/在庫量・発注点の見える化のための方法について解説しています。


第4章では、「QCDSを見える化する
と題して、製品における結果系(output)の事項になるQCDSQ:Quality(品質)、C:Cost(コスト)、D:Delivery(納期)、S:Safety(安全))を見える化し、これらに関わる損害を未然防止する方法について解説しています。


品質については、不良品の見える化/ニンベンのついた自働化での見える化/不良原因の因子の見える化/品質保証の見える化についてのアプローチについて解説しています。


コストについては、原価の見える化/工数の見える化の手法について解説しています。


また納期について、物流の見える化/引き取り・運搬の見える化/出荷・荷受の見える化について解説しています。


さらに安全については、労災予防の見える化/安全第一の見える化/機械類の安全性の見える化/健康状態の見える化を取り上げ解説しています。


第5章では、「情報を見える化する
と題して、情報が見えないと以下の7つのムダが発生するとして、情報の見える化によって7つのムダを排除する方法について解説しています。


  • つくり過ぎのムダ
  • 手持ちのムダ
  • 運搬のムダ
  • 加工そのもののムダ
  • 在庫のムダ
  • 動作のムダ
  • 不良をつくるムダ

ここでは、今日の仕事の見える化/進捗・出来高の見える化/図面・仕様書など紙媒体情報の見える化/電子媒体情報の見える化/情報の流れの見える化といったテーマを取り上げ解説しています。


第6章では、「日常管理を見える化する
と題して、製造現場で求められる生産管理・購買管理・在庫管理・工程管理・品質管理・設備管理・原価管理・安全管理・労務管理などの日常管理についての見える化のための方法を解説しています。


日常管理の見える化については、職場のルールの見せる化/異常の見える化/“表準”の見える化・標準化/改善ストーリーの見える化/ PDCAの見える化/在庫水準を下げれば、問題が見える/各種日常管理項目の管理板での見える化/変化点管理板による変化点管理の見える化といったテーマを取り上げ解説しています。


第7章では、「方向性および思いを見える化する
と題して、お互いに何を考えているのか、何をしたいのか、何を助け合えるのか、といった組織の思いが見え、進むべき方向性が一致したときにはじめて人が経営資源としてシナジー効果を発揮することができるとして、方向性および思いを見える化する方法を解説しています。


そのためにあるべき姿・ありたい姿の見える化/目的・方針・目標の見える化/活動の見える化/気づきの見える化/知恵の見える化/見える化のレベルアップといった見える化のポイントを解説しています。


第8章では、「全体および経営を見える化する
と題して、部分最適でなく工場全体、会社全体のための全体最適を図る観点からの見える化の手法について解説しています。


全体と経営の見える化に関して、工程の概要の見える化/工場全体の鳥瞰/モノと情報の流れ図を描く工場全体の見える化/改善成果と経営の見える化/在庫運転資金の見える化などを取り上げて解説し、見える化で人を動かすことができて会社は変わると説いています


<<本書で何が学べるか?>>


本書では、製造現場における見える化の意義と効果の確認にはじまり、見えないことで何を失っているのか、創意あふれるモノづくりの現場とはといった事柄について、モノ4M(人、施設・設備、方法、原材料)、QCDS(品質、コスト、納期、安全性)、情報日常管理方向性および思い全体および経営の観点から「見える化」の実例とその克服方法について豊富な図版とやさしい解説で紹介しています。


<<まとめ>>


自社のカイゼンのためのヒントを得たい人は、本書を読んでみて下さい。


なお本書の目次は、以下の内容です。
第1章 見える化の意義
第2章 モノを見える化する
第3章 4Mを見える化する
第4章 QCDSを見える化する
第5章 情報を見える化する
第6章 日常管理を見える化する
第7章 方向性および思いを見える化する
第8章 全体および経営を見える化する
特別編 見える化度が企業のレベルを表す
見える化診断100

<<見える化関連の書籍のリンク集>>

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現場改善力」とは、『流れづくりを狙いとして、現場を継続的に改善していく力』として、「分析力」、「設計力」、「実践力」を総合して、現地・現物原理・原則で、現場を変えていく力を指すとして、現場改善力をテーマにトヨタ生産方式を基盤とした現場改善の進め方を分かり易く説いている本を紹介します。


本書の「はじめに」で筆者の香川 博昭氏は、『ムダの排除』について以下のように述べています。


「現場のムダは作業者一人ひとりの作業の仕方にも起因するが、人と人、工程と工程、部門と部門それぞれの連結部分、すなわち”つなぎ”の部分にムダが多く発生する。

つなぎ”の部分には、人や工程間、部門間の問題が例えば次のように顕在化している。

  • 作業が連携していない
  • 工程に品質や設備の問題、不具合がある
  • 部門間の情報伝達が遅い

 これらの問題から”つなぎ”の部分に仕掛かりや在庫の山、情報の停滞ができ、作業にムラ(手持ち)やムリといったムダが発生する。

現場改善を進めて行くためには、これらの多くのムダを生み出す”つなぎ”の部分を改善していく必要がある。

(略)

 そこで本書では、”つなぎ”を含めて現場のモノづくりのレベルを改善していく力を「現場改善力」として解説している。

現場改善力」は、「分析力」、「設計力」、「実践力」の3つの力から構成されている。

  • 分析力」は、ムダに対する着眼とムダの原因を追及する力
  • 設計力」は、作業を効率よく組み合わせて、作業を連結する(つなぎ)力
  • 実践力」は、改善を進める力である

この3つの力の中でも、「設計力」は、”つなぎ”の部分を改善するために特に重要である。

この設計によって、ムダを取りながら、モノと人の効果的な”つなぎ”を組み立てていく(「流れ」を設計する)のである

本書は、トヨタ生産方式を基礎としており、現場改善の実践に必要なエッセンスを集めて、わかりやすく構成したものである。」


<<ポイント>>


現場改善力をテーマに人と人、工程と工程、部門と部門、それぞれの『連結部分:つなぎ』のレベルを改善して、流れづくりにより現場を変えていくために必要なエッセンスを集め、図解中心にわかりやすく解説した現場改善の解説書


本書では、


現場力の考察に始まり、現場改善力の体系、流れづくり、現場改善力を「分析力」、「設計力」、「実践力」の3つの力の総合力とし、


現地・現物、原理・原則の観点から、


  • 分析力
  • 設計力
  • 実践力

の3つの力を軸とした現場を変えていくために必要なエッセンスを集め、流れづくりの展開手順も含め図解にて解説しています。


本書:「現場改善力」です。


流れづくりによる現場改善の進め方」との副題が付いています。


本書は、著者:香川 博昭氏にて、2009年10月に日科技連出版社より発行されています。



<<本書のエッセンスの一部>>


本書の表紙カバーに折り返し部には、以下のように書かれています。


現場改善力」=「分析力」+「設計力」+「実践力

現場改善力とは、分析力、設計力、実践力を総合して、現地・現物、原理・原則で、現場を変えていく力のことです。

 現場のムダは、作業者一人ひとりの作業の仕方にも起因しますが、人と人、工程と工程、部門と部門それぞれの連結部分(つなぎ)に多く発生します。

 本書は、この“つなぎ”の部分のレベルを改善して、現場を変えていくために必要なエッセンスを集め、図解中心にわかりやすく解説したものです。

 全体最適を目指して現場改善」に取り組む方々の役に立つ、また、改善の方向性に迷った際の貴重なヒントが詰まっています。

現場改善力

  • 分析力ムダに対する着眼とムダの原因を追及する力
  • 設計力作業を効率よく組み合わせて、作業を連結する力、設計によって、ムダを取りながら、モノと人の効果的な”つなぎ”を組み立てていく(「流れ」を設計する)
  • 実践力改善を進める力

本書は、6章から構成されています。


本書では、動線図や作業分析シートなどを含む各種のイラストなどの多種の図表を交えて分かり易く解説しています。


それでは、章を追って本書の概要を紹介します。


第1章では、「現場改善力
と題して、本書で取り扱う現場改善力の体系について解説しています。


現場力」について「現場管理力」と「現場改善力」から構成されているとの考察から始まります。


そして現場改善力の体系について解説し、その現場改善力を支える「絆の醸成」と「人の育成」の活動がどのようなものかを解説しています。


また現場改善力の狙いとなる「流れづくり」について、モノづくりのQCDSMEの活動と「流れ」との関わりなど交えて解説しています。


さらに現場改善力の3つの力の「分析力」、「設計力」、「実践力」のそれぞれの位置づけ、また実行時に重要な姿勢になる現地・現物原理・原則がどのようなことかを解説しています。


第2章では、「分析力
と題して、分析力に焦点を当て詳細に解説しています。


ムダとはとの考察にはじまり、「モノの動き」と「人の動き」から着眼し、7つのムダ(「つくり過ぎのムダ」「在庫のムダ」「運搬のムダ」、「動作のムダ」「手待ちのムダ」「不良をつくるムダ」「加工そのもののムダ」)があるが、とくに「つくり過ぎのムダ」が根源的と説いています。


分析力は、「着眼」と「追求」よりなるとし、


着眼」でモノの流れ、人の作業、動きや動作の中に潜むムダについて把握するための「人とモノの追跡」「動線図」「作業分析シート」などの方法を解説しています。


また「追求」は、「着眼」で捉えたムダを深掘りし、真因を見つけ出すための「なぜを繰り返す方法」「5つのステップから成る『なぜなぜ分析法』」などを解説しています。


第3章では、「設計力1―標準作業の設計
と題して、作業・工程間の連携(流れ)を組み立てる(設計する)「設計力」に焦点を当て、特に作業の連携化のための「標準作業の設計」について解説しています。


標準作業」とは、より効率的な生産を目指して、モノと人の動きを最も効率的に組み合わせる設計方法とし、作業の組合せを「作業組合せ表」や「標準作業票(モノ・人動線図)などで示し、これらを集約したものが「標準作業」と説いています。


標準作業からレイアウト改善、標準作業の狙いなどの解説に続き、標準作業のケーススタディとして事例をあげて解説しています。


標準作業の3つの要素の『タクトタイム』、『作業手順』、『標準手持ち』について解説しています。


また標準作業づくりの手順を詳解し、トラブル、異常時の対応の考え方を事例で解説し、さらに1人の作業者でなく、複数の作業者が連携するケースについての「標準作業」について考察しています。


第4章では、「設計力2―全体の流れの設計
と題して、材料のインプットから製品としてアウトプットするまでの工場の全工程をつなぐ工場全体を対象とした「流れづくりの設計」について解説しています。


モノの流れから見た生産モデルを考察し、「多部材組立型」と「多工程加工型」があるとして、それぞれの全体的流れの設計の手順を解説しています。


多部材組立型」モデルの設計では、以下の各詳細な要領を解説しています。


  1. 標準作業の設計
  2. 全体の流れの設計
  3. かんばん方式
  4. かんばんによる全体の流れの設計
  5. かんばんと「標準作業」との関係

多工程加工型」モデルの設計では、以下の各詳細な要領を解説しています。


  1. 標準作業の設計
  2. 全体の流れの設計
  3. 平準化流し

第5章では、「実践力
と題して、現場においてPDCAを繰り返す力との『実践力』についてどのようなことが必要かを解説しています。


実践力とは」の考察にはじまり、「改善を前進させる力」とした上で以下のようなポイントの要件が考えられるとしてそれぞれの力について考察しています。


  • 「楽しむ力」
  • 「巻込む力」
  • 「自走力」
  • 「前進力」

第6章では、「流れづくりの展開
と題して、本書で解説した各要素を総合して、実際の「流れづくり」の展開について、展開の手順と工場全体の物流網の構築について解説しています。


「全体の流れづくり」→「エリア内の流れ」→「更なる改善」の手順と流れづくりの狙いを解説し、また共同物流の構築の概要について解説しています。


<<本書で何が学べるか?>>


本書では、流れづくりを狙いとして、現場を継続的に改善していく力の「現場改善力」について、人と人、工程と工程、部門と部門、それぞれの連結部分のレベルを改善する観点から「現場改善力」を構成する「分析力」、「設計力」、「実践力」について現場を変えていくために必要なエッセンスを集め、図解中心にわかりやすく解説しています。


全体最適を目指して現場改善」に取り組む方々の役に立つ方法が分かり易く説かれています。


改善の方向性を示唆する貴重なヒントが満載されています。


<<まとめ>>


現場改善に取り組むビジネスパースンには、本書は、読んで頂きたい一冊です。


なお本書の目次は、以下の内容です。
第1章 現場改善力
第2章 分析力
第3章 設計力1―標準作業の設計
第4章 設計力2―全体の流れの設計
第5章 実践力
第6章 流れづくりの展開


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 原価計算、原価管理、原価見積、原価企画などに関するシステムの立案、構築、実施やVE・IEや品質工学などを通じて総合的コストダウンを展開し、企業の業績を改善するコンサルティング業務で活躍中の著者:小川 正樹 氏が『製造現場の品質改善』をテーマに品質改善の基礎知識から、品質改善活動の推進方法や活用法などを実例を交えて解説している本を紹介します。


本書の「はじめに」で筆者は、『品質』について以下のように述べています。


「品質は、企業が最優先しなければならないことのひとつである。

お客様の要求する品質のレベルは多様化し、満足するレベルは一律ではなくなっている。

このような状況でお客様の要求レベルを常に満たすには、製造現場での品質保証が欠かせない。

それには、生産要素である人、機械設備、材料などの特性をうまく活用し、ばらつきのない品質の作り込み方法を確立することである。

本書では、製造現場を中心にした品質の作り込みに向けた品質改善の基礎知識から品質改善の具体的な進め方や活かし方まで、わかりやすく実例を交えながら全7章で解説している。」


<<ポイント>>


製造品質改善についての実践的な解説書。


本書では、


  • モノづくりにおける製造バラツキの発生
  • 製品の出来映えに関わる要素、改善のポイント、管理のポイント
  • 品質改善を進めるための心構え、技術力、組織力
  • 現場の品質改善の6ステップでの推進方法
  • 品質改善に関わる必要な管理技術、品質コストとの関わり

といった事項を取り上げ説いています。


本書:「よくわかる「品質改善」の本」です。


本書は、著者:小川 正樹 氏にて、2009年8月に日刊工業新聞社より、同社の「ナットク現場改善シリーズ」の一冊として発行されています。



<<本書のエッセンスの一部>>


本書は、7章から構成されています。


本書には、写真、イラスト、概念図、グラフなどの多数の図表が挿入されてあり、具体的にビジュアルにもわかりやすい解説となっています。


各章のはじめに、「この章のポイント」があり、その章で意図していることがまとめてあります。


また章の下位の節について、節のテーマ毎に完結するスタイルとなっており、節の終わりに、『ここがキーポイント!』としてその節の重要ポイントが枠囲みで一言で要約するという学びやすい構成になっています。


また章のおわりには、【コラム】が設けられ、「製造会社の必須条件は良い品質、良い環境、安い原価」といったトピックスが取り上げられ解説されています。


それでは章を追って概要を紹介します。


第1章では、「モノづくりと製造品質
と題して、製造業のモノづくりにおいて、品質改善を実施する上で基本となる考え方やキーワードなど8つのテーマを取り上げ解説しています。


この章では、


  • 品質と製造原価との関係
  • 我が国の品質向上に関する活動の歴史
  • 設計品質と製造品質がモノづくりの品質の基本
  • 「技術力・改善力+管理力」が『現場力』の基本
  • 5S活動が現場力を固める基礎
  • 収集したデータの代表値と散布値について
  • 製品の出来映えがばらつくのは「材料、人、機械設備、作業方法、測定方法と測定機器」の5つの要因のばらつきによる
  • 製造現場でばらつきが発生する理由には、「管理力に起因するもの」と「技術力・改善力に起因するもの」がある、

といった事項を取り上げ、解説しています。


第2章では、「製造品質を決定する5つの要因
と題して、製造現場での製品品質を作り込む上で、モノづくりの出来映えを決定する5つの要因(「材料、人、機械設備、作業方法、測定方法と測定機器」)の最適状態を標準化し、維持管理することが大切とし、上記の5つの要因について管理のためのチェックポイントや改善ポイント等を13項目を取り上げ、解説しています。


管理力に起因するもの」と「技術力・改善力に起因するもの」のそれぞれの品質改善のための対応策、5つの要因の見える化、人の力量アップ策、……、工程能力指数の把握と安定化管理など解説しています。


さらに製造物責任(PL)法などとの関連も含めて、良い品質の製品の提供を製造現場で保証するための品質保証活動の方法について解説しています。


第3章では、「製造品質改善に必要な心・技・体
と題して、品質改善の名人・達人になるための「」(品質に対する問題意識)、「」(品質改善に必要な技術力)、「」(品質改善推進組織)についてどのような事項が必要かを13の観点から以下のポイントを説いています。


」:「お客様目線で見る」、「お客様から見た当たり前の品質、1元的な品質、魅力的な品質」、「改善マインド」について説いています。


」:「活用手法」、「改善手順の標準化」、「QC七つ道具の活用」、「新QC七つ道具の活用」、「統計手法」、「IE」、「VE」、「アイデアの発想」といった事項を解説しています。


」:「組織、小集団活動」、「QCサークル活動」について解説しています。


第4章では、「現場でできる製造品質改善の進め方(1)…対策案の立案
と題して、この章と後の第5章とで以下の6ステップからなる現場でできる製造品質改善の進め方の手順を詳解しています。


本章では、ステップ1からステップ4までを取り扱い、16の事項について解説しています。


  • ステップ1:「品質改善テーマの設定」
  • ステップ2:「現状分析と要因の把握」
  • ステップ3:「主要因の抽出と最適化」
  • ステップ4:「対策の立案と効果予想」
    ------------------ーーーーーーーーー
  • ステップ5:「対策の実施と効果確認」
  • ステップ6:「歯止めと標準化」

 親和図法など活用しての問題の構造の明確化、重点指向、現場・現物・事実の3現主義、層別、パレート図の活用と重点化、活動日程の「誰が」「いつまでに」「何を」のガントチャート化、5W1Hの改善検討の原則、特性要因図の活用、ヒストグラムの見方、散布図の見方、実験計画法と直交表の作成、直交表活用の実験に基づく主要因の最適条件の探索、改善の4原則のECRS(E:Eliminate(やめる)、C:Combine(一緒にする)、R:Rearrange(入れ替える)、S:Simplify(簡単にやる))の立案、TRIZ手法の活用による技術的矛盾の解決、ブレーンストーミングによるアイデア検討といった事項を取り上げ解説しています。


第5章では、「現場でできる製造品質改善の進め方(2)…対策の実施と歯止め
と題して、製造品質改善の進め方のステップ5と6の「対策の実施と歯止め」について12の事項を説いています。


PDPC法・アローダイアグラム法による実施計画策定、やさしいことから難しいことへと進める等の対策案の実施、QC工程表や作業標準書による歯止めの4ステップによる進め方、技術標準と作業標準の維持管理、QC工程表と作業標準書の作り方と使い方、標準化の教育訓練の原則と工夫のポイント、管理図の仕組みと使い方ならびに管理図を用いてのばらつき状態の管理、管理図(X(バー)-R)の作り方、工程の状態の見える化といった事項を取り上げ解説しています。


第6章では、「製造品質改善のツボとコツ
と題して、より充実した品質改善にするためのプラス1ポイントについて12の事項を解説しています。


データの取り方とまとめ方、データに基づく品質改善の着眼点、偏差と変動の算出、要因別のばらつきの分類と変動の評価、正規分布の特徴とその活用、QC工程表作成の基礎資料となる工程分析表、作業分析と連合作業分析(M-Mチャート)と作業標準書、SLP(Systematic Layout Planning)によるレイアウト改善、TMP(Total Productive Maintenance)による全員参加の生産設備保全活動、QFD(Quality Function Development:品質機能展開)による顧客ニーズの設計品質への変換といった事項を取り上げ解説しています。


第7章では、「製造品質改善で収益を向上!
と題して、品質コストをターゲットに品質コストの内訳と計算方法、さらに品質コストの低減の進め方について、8つの事項を取り上げ解説しています。


品質コストを【品質をつくり出すコスト】とし、「予防コスト」「評価コスト」「失敗コスト」があるといった内容をはじめ、それぞれの中味とその求め方について解説しています。


、p> また品質コストの低減の活動の具体的な進め方、それぞれのコスト低減のツボといった事項を事例を交えて詳解しています。


<<本書で何が学べるか?>>


本書では、製造品質改善についての基本、心構えなどから現場の品質改善の6ステップによる推進方法、さらに品質改善を深化させるポイント、品質コストの削減活動など具体例を交えて実践的に解説しています


特に図表と解説文がセットで各項目毎に完結する構成となっていてどこから読んでも良いように利用の便宜が配慮されています。

<<まとめ>>


本書は、製造業で品質改善、現場力の強化に関心があるビジネスパースンには、お薦めの一冊です。


なお本書の目次は以下の内容です。
第1章 モノづくりと製造品質
第2章 製造品質を決定する5つの要因
第3章 製造品質改善に必要な心・技・体
第4章 現場でできる製造品質改善の進め方(1)…対策案の立案
第5章 現場でできる製造品質改善の進め方(2)…対策の実施と歯止め
第6章 製造品質改善のツボとコツ
第7章 製造品質改善で収益を向上!






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なぜなぜ分析」の解説書となる本書の「はじめに」で筆者は、慢性的なクレーム等について触れて以下のように述べています


「クレーム、工程内不良、チョコ停、故障などといった多くの問題がなかなか解決しない理由は、それらの問題の「真因」を正しく掴まえていないことが原因と推察されます。

 では、なぜ真因を正しく掴むことができないのでしょうか。それは「分析」の進め方に問題がある場合が多いと言えます。

すなわち、”○○であろうから、△△という対策をする”といった頭の中で原因を推定する行動から、なかなか脱却できないでいるからです。

(略)

ただ慢性的な問題の多くは、電子機器などの例に見られるように、素人の我々ではメカニズムが「見えにくい」ため難しいと「思い込まれ」、「追求のあきらめ」が起こり、結果としていつまでも解決されずに残ってしまうのではないでしょうか。

この本は、同題のセミナーにおいて多くの皆さんから、”文章にして欲しい”というご要望があり、それにお応えするためにと、こうした難しいと「思いこまれている問題の「真因」を効率的に追求する方法を学習することにより、素早く、的確な対策に結びつけることのできる「分析スキル」の向上をねらいに執筆したものです。

(略)

真因追求」のキーワードは「見える化」と「QCセンス」の二つが重要と考えられます

正しく分析されれば「真因」は向こうから「見えてくるもの」と考えていただきたいのです。

逆な言い方をすれば、真因が見えるまで「見る」行動に執着することがポイントです。それが「見える化」です

QCセンス」の醸成は、日頃、職場の問題に対して、QC手法をメモ的に活用して問題の優先順序を判断したり、問題の本質を追究したりする姿勢を大事にすることで培われます

すなわち訓練により築きあげられる「技」なのです。」


<<ポイント>>


問題の「真因」を効率的に追求する方法と、素早く的確な対策に結びつける分析スキルの向上を説く「なぜなぜ分析」の手法の解説書。


本書では、「分析の基本と基本的な分析手法」の解説にはじまり、


効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方について


  • 技術的問題編
  • ソフト課題編

に分けて解説し、生産、設計、事務の各部門での活用事例を交えて「なぜなぜ分析」について解説しています。


本書:「効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方」です。


本書は、著者:浅川 富昭 氏にて、2009年8月にブイツーソリューションより発行されています。


効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方
ブイツーソリューション
発売日:2009-08-10
発送時期:通常4~6日以内に発送
ランキング:171199

<<本書のエッセンスの一部>>


本書は、5章から構成されています。


本書には、「見える化」の観点から一度、構造や構図を簡単なポンチ絵などで状態の関係を絵で見える形にするとの進め方とも関係し、筆者のセミナー等で利用されたと推察されるプレゼンテーションソフトで作成したと思われる構造断面図などを含む多数の図表が挿入されています。


これが非常に分かり易い解説に繋がっています。


また「見える化」による原因分析などの各種の演習問題が挿入されています。本書の【付図】にて、この演習問題の回答例が添付され解説されています。


以下に章を追って概要を紹介します。


第1章では、「分析の基本と基本的な分析手法
と題して、最初に「思い込み」で行動せず、「事実」がすべてで、分析とは事実を見抜く好意とした上で、「数値データ」や情報データを「見える化」して分析するための基本的な分析手法について解説しています。


分析の基本として、「見える化」の重要性を強調し、「見える化」とは、『そこから原因を”見る”ために、構造や構図を簡単なポンチ絵などで「状態の関係」を忠実な絵(図)で見える形にすること』と説いています。


また問題について「問題は何か?」「なぜそうなるのか?」という疑問を持ちながら仕事をする姿勢は、人の性格とは別に洗練された「センス」であるとして、「QCセンス」(問題とその問題の原因や真因を勘、コツ経験だけでなく、科学的に(QC的に)アプローチする能力)の醸成と「QC七つ道具」「新QC7つ道具」等の手法の習得の必要性について説いています。


また「原因追及のための基本的なQC手法」として、特性要因図の使い方、系統図法の使い方を解説しています。


第2章では、「効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方
技術的問題編
と題して、慢性的な問題や複雑な問題は、「原因」やその原因の裏に潜む「真因」をさらに深く専門的に分析する必要があるとし、「なぜなぜ分析法」とは、「メカニズム分析」」を加味した系統図法」との位置づけとして「なぜなぜ分析」の進め方について、説いています。


各種の事例をあげながら、『構造を知らずして、メカニズムを語るなかれ』との教訓や、原理・原則から攻めるアプローチ、動作のステップ展開からのアプローチなど「なぜなぜ分析」のアプローチを説いています。


1.不具合現象の周辺をよく観察する…「発生現象」の調査」から「7.推定した要因を検証する…「事実」の証明」に至る分析手順を基本手順として解説しています


第3章では、「効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方
ソフト課題編
と題して、この章では、「売上が伸びない」、「利益が出ない」、「改善が進まない」といったソフト的な問題に活用する「なぜなぜ分析」の進め方について解説しています。


「プロセスの構図」を描き、そこから「事実データ」をどのように集めるかまた、その事実データからどのような視点から「問題の本質」を見抜いていくかを解説しています。


分析の基本として、「KJ法」と「連関図法」を解説しています。


なぜなぜ分析の重要な要素の「見える化」について、技術的な問題の「メカニズム」に対してソフト的な問題については、「理屈」の設定が重要と説いています。


技術的な問題では、メカニズムが推定できた段階で検証をする手順としていますが、ここの「理屈」は事実データに基づくため「検証」はしなくても良いが、ソフト課題の場合には、「理屈」やさらに掘り下げた要因が複雑なので「連関図法」を活用して効率的に問題の本質を突き止める方法を解説しています


さらにソフト課題の「見えない部分を見える化」する考え方に関係して「判断基準」の明確化の重要性について事例を交えて解説しています。


第4章では、「原価改善における分析の進め方
と題して、原価改善のための見える化として、T社生産方式の分析手法を取り上げ解説しています。


原価課題の「見える化」の進め方は、以下の3つの分析方法があるとして各方法について概念図など交えて解説しています。


  1. 自身の「判断基準」による「見える化」(「エフ付けによる見える化」、「ビデオカメラの活用による「見える化」」)
  2. 分析手法を活用した「見える化」(「標準作業票」、「標準作業組合せ票」、「工程別能力表」の活用による「見える化
  3. 目指す姿からの「見える化」(3章のソフト課題における「めざす姿」からの課題出しの活用による「見える化」

第5章では、「それぞれの部門における「なぜなぜ分析」活用事例
と題して、「再発防止」との観点の「なぜなぜ分析」ではなく、「未然防止」の観点からの「なぜなぜ分析」の活用に焦点をあて、「生産部門」、「設計部門」、「事務部門」の活用事例について解説しています。


「生産部門」では、以下への「なぜなぜ分析」の活用を解説しています。


  • 生産準備段階からの作り込み
  • 製品の使われ方から見た品質保証の薦め
  • QCサークル活動への導入

「設計部門」では、『FMEA解析』について「なぜなぜ分析」によってその質をあげる手法を提言しています。


「事務部門」では、生産性改善に関わる「巻紙分析手法を取り上げ解説しています。


<<本書で何が学べるか?>>


本書では、「なぜなぜ分析」の手法について、問題の「真因」を効率的に追求する方法と、素早く的確な対策に結びつける分析スキルなどを分かり易く具体的事例での解説を交えて説いています


なぜなぜ分析とは、『問題のメカニズムを追求し、メカニズムから真因を求める分析手法』と説き、『メカニズムを知ることとは、構造を知ること』など明快に『見える化』の方法と「分析のスキル」を向上させる基本を解説しています。


<<まとめ>>


なぜなぜ分析」に関心がある人、クレーム、工程内不良、チョコ停、故障などの慢性的症状を改善する方向性を見いだしたい人は、是非、本書を読んで下さい。


なお本書の目次は、以下の内容です。
第1章 分析の基本と基本的な分析手法
1. 分析の基本
2. 基本的な分析手法
第2章 効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方
【技術的問題編】
1. なぜなぜ分析手法
2. 構造認識
3. 原理原則からの追求
第3章 効率的な真因追求のための「なぜなぜ分析」の進め方
【ソフト課題編】
1. 分析の基本
2. 事実の「見える化」
3. 「なぜなぜ分析に基づく効率的な真因追求の進め方
4. 見えない部分の「見える化」
第4章 原価改善における分析の進め方
1. 原価課題の「見える化」
第5章 それぞれの部門における「なぜなぜ分析」活用事例
1. 生産部門の活用事例
2. 設計部門の活用事例
3. 事務部門の活用事例






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Jコスト論』というのは、筆者:田中 正知 氏(「トヨタ生産方式」の総本山である元・トヨタ生産調査部部長で、現在は、生産性管理・品質管理などものづくり学全般の授業を担当するものつくり大学名誉教授。)が生み出した独自の会計理論で、「必要なものを、必要なときに、必要なだけつくる」という「ジャスト・イン・タイム」(JIT)の概念を組み込んだ会計理論


筆者による「時間軸」を取り入れた新しい管理会計法である『Jコスト論』についてのものの見方、考え方を含めた解説書を紹介します


本書の「はじめに」で筆者は、先ず以下のように問いかけます。


「皆さんの会社の現場では、たとえば、次のような疑問に答えられるでしょうか?

  • 世の中には、『まとめて作れば、安くなる(量産効果)』という考え方が浸透しています。
    その一方で、「小ロット多回生産(細かく作って、在庫を持たない)」を徹底しているトヨタ生産方式を導入している会社がすばらしいとされ、多くの会社が熱心に取り組んでいます。
    これは、矛盾していないでしょうか。
  • 「まとめて作る」だけではありません。
    多くの会社では、営業は「まとめて売ろう」とし、購買は「まとめて買おう」としています。
    はたして、本当に「まとめて売る」と儲かるのでしょうか?
    まとめて買う」と儲かるのでしょうか?

Jコスト論』では、これまでの会計が見落としてきていた、時間軸』の重要性を取り込んだ管理会計について生産管理、生産現場の視点から提言しています。


本書では、現在の会計理論や計算方法で計算した利益を『利益』と呼び、そのようなルールにしばられない、会社としての本当の利益を『儲け』として論じています。


そして、本書の「はじめに」で以下のように結んでいます。


御社の現場に対して『Q(自働化)を徹底した上でC(原価低減)を追わせず、D(リードタイム短縮)改善に邁進させる改革』を断行して下さい

そうすれば、御社の現場は活気づき、人材が育ちます。

それを続けると会社全体の収益性が向上してくるのです。

本当の『儲け』がついてくるのです。」


上記のような論点が本書のモチーフになっています。


<<ポイント>>


必要なものを、必要なときに、必要なぶんだけ」というトヨタ式カイゼンの主軸であるジャスト・イン・タイムの理念を組み込んだ会計理論の『Jコスト論』の解説書


本書では、真の効率化、コスト削減、業績アップにつながるトヨタ式『Jコスト論』について豊富な具体例で詳解すると共に、


人を減らすな!在庫を減らせ!

自動化(Q)を徹底し、JIT(D)に邁進せよ!そうすれば、収益(C)は後から付いてくる


と説いています。


本書:「トヨタ式 カイゼンの会計学」です。


ジャスト・イン・タイムを会計的に説明する『Jコスト論』」との副題がついています。


本書は、著者:田中 正知 氏にて、2009年4月に中経出版 より発行されています。


トヨタ式 カイゼンの会計学
中経出版
発売日:2009-04-17
発送時期:在庫あり。
ランキング:19341
おすすめ度:5.0
おすすめ度5 リードタイムの短縮が儲かる

<<本書のエッセンスの一部>>


本書の帯ならびに表紙カバーの裏面には、以下のように書かれています。


人を減らすな!

在庫を減らせ!

【トヨタ式現場カイゼン】

自動化(Q)を徹底し、JIT(D)に邁進せよ! 収益(C)は後から付いてくる』を、Jコスト論が解き明かす。

「 今から10余年前、私はトヨタ自動車で物流管理部長という職にあり、トヨタ発のあらゆる商品の物流業務を統括していました。
ある日、工場で生産した完成車を全国の販売店にお届けする完成車配送センターを視察したときのことです。
5台の完成車を運ぶキャリアカーが、車を4台乗せた状態であちこちで待っていて、一向に出発する気配を見せなかったのです。
平均200万円もする完成車を4台も積んでいるわけですから、800万円になります。どうして早く出発しないのか気になったのです。
配送センターの担当者の答えは「キャリアカー1便あたりの費用は約10万円もする。満車の5台で運ばないと、1台あたりの物流費が増えてしまう」というものでした。(中略)
 私の感覚では、「200万円の車を1台あたり2万円で明日運ぶより、2.5万円で今日運ぶ方が会社に利益をもたらす」ハズだったからです。
 この時から私は、自分の違和感のもとになった、利益と時間の関係をずっと考えてきました。

そして『Jコスト論』を生み出したのです。」


本書は、10章から構成されています。


本文には、取り上げられた事例についての計算内容など含めて豊富な図表が用いられ分かり易い説明となっています。


本書の最初に「本書の目次と各章の狙いについてまとめた表」(表)、「「あなたの儲けの評価は正しいでしょうか?」として馬と豚の飼育ビジネスについて6つの評価法を比較した第1章の内容の一覧表」(裏)の綴じ込み表が挿入されています。


各章の概要をざっと紹介します。


第1章では、「ほんとうの「儲け」とは何か?
と題して、馬と豚についてどちらが商売になるかといった内容を題材にし、「粗利」、「仕入れ値粗利率」、「売上高利益率」、「時間の概念を加えた評価(1)」、「時間の概念を加えた評価(2)」(Jコスト)、「時間と資金の概念を入れた評価」(Jコスト論)の6つの評価法を比較し、解説しています。


従来の利益の考え方の問題を提起し、『投入資金量』(Jコスト)、『収益性(利回り)』(Jコスト論)で評価する考え方の意義を説いています。


第2章では、「「お金」と「時間」はこうして考える
と題して、身近な銀行に預金するといった例などを挙げて、「時間の経過」=「「儲け」の能力を「ムダに寝かせている」という『お金と時間の考え方』について説いています。


スーパーとコンビニの販売戦略を比較し、『在庫=ものが寝る=悪』という発想がなければ、「大量に仕入れさえすれば(あるいは大量につくりさえすれば)、原価を安くできる」という思考に陥ってしまうと説いています。


第3章では、「1万円の在庫を1日寝かせたら、どのくらい損をするのか?
と題して、在庫が何日間寝るとどんな損失があるかについて、棚卸し資産が1日でどれだけ稼ぐのかといった観点から「棚卸し資産粗利率」を評価し、1万円の在庫を1日寝かせたら、どのくらい損をするのか?を試算しています。


 1万円の在庫を1日寝かせるという設定で、その在庫のために必要であった資金にかかる、銀行の貸出金利だけを考えるなら損失はせいぜい5円程度だが、会社の「収益性」をベースに機会損失している金額は大きく、在庫の放置はいかにもったいないかと説いています。


第4章では、「「本流トヨタ方式」から進化した『Jコスト論』
と題して、筆者が『Jコスト論』をつくるに至った経緯について「本流トヨタ方式」の4つの哲学(1.人間性尊重、2.諸行無常、3.共存共栄、4.現地現物)、さらに『自動化』、『ジャスト・イン・タイム』等の根幹部分の考え方、『Jコスト論』の基本思想などを解説しています。


とくに『本流トヨタ方式』では、現場にC(原価低減)は押しつけず、Q(自動化)を徹底し、D(リードタイム短縮)を追求する。そうすれば、本当のC(収益性)が後からついてくると考えるとの点を強調しています


第5章では、「小ロット生産が儲かる「ほんとうの理由」
と題して、一般には、大ロットの方が生産コストが安いと思われているが『Jコスト論』で検証し、小ロット多回生産方式が収益性がよいこと等を導いています。


第6章では、「並行生産と集中生産はどちらが得か?
と題して、「セル生産方式」に対応する「並行生産」とライン式の「集中生産」について『Jコスト論』の観点から比較し、「集中生産」の方が、1個あたりのリードタイムが短いため、「収益性」が高いことを導き、『ビジネスでは、早くつくって、早く売る』ことが鉄則と説いています。


第7章では、「「高価な航空便」と「安価な船便」はどちらが得か?
と題して、輸送費にお金をかけて早く運ぶべきか?時間をかけてでも、輸送費を減らすべきか?を論じています。


物流によって、どれくらい収益性が落ちるのかを判断基準にして、高価なものをゆっくり運んで、Jコストを増大させたり、あるいは非常に安価なものを長距離輸送して、粗利を食いつぶしているようなことはありませんかと問いかけています。


第8章では、「中国工場で生産するのは、本当に得なのか?
と題して、同じ製品を、日本国内で生産した場合と、中国で生産した場合で、どちらが「儲かるか」を『Jコスト論』の観点から考察しています。


単純に製造コストだけを比較して「中国生産の方が多くの粗利を生むから有利」と結論づけるのは、早計であるとし、「生産コスト、生産時間、輸送コスト、輸送時間」について『Jコスト論』に基づき収益性を計算して損益分岐点を明らかにした上で、「何日以上なら、海外生産に踏み切るべきか」を決定することが合理的としています。


第9章では、「なぜ、在庫は増えるのか? 部分最適をやめて、全体最適へ
と題して、在庫を抱えてしまう最大の原因は、原価低減の方法が根本的に間違っているからとし、部門毎のムダ取りのセクショナリズムが問題を生む温床になるとし、「部分最適」の考え方を廃して「全体最適」(『Jコスト論』の考えを踏まえた仕入れ・製造・輸送をトータルで収益性の向上を図るためのムダなコストの削減等)を考慮した活動の必要性を説いています。


第10章では、「『Jコスト論』は、こうして導入・実践する
と題して、本書の『Jコスト論』の考え方を総括的におさらいしながら『Jコスト論』を実際に読者の職場に導入していく方法を具体的に説いています。


<<本書で何が学べるか?>>


本書では、著者自身が「トヨタ生産方式」を会計的な視点から理論武装し、とくに『時間軸』の重要性を生産管理、生産現場の面から織り込んだ『Jコスト論』についての考え方を「1万円の在庫を1日寝かせたら?」「中国工場で生産するのは得なのか?」などの具体例と共に説くと共にその現場への具体的な実践法までを分かり易く解説しています。


とくに『自動化(Q)を徹底し、JIT(D)に邁進せよ!そうすれば、収益(C)は後から付いてくる』との「本流トヨタ方式哲学の重要性を強調しています。


<<まとめ>>


トヨタ式カイゼンに関心がある人には、本書は、読んで頂きたい一冊です


なお本書の主要目次は、以下の内容です。
第1章 ほんとうの「儲け」とは何か?
第2章 「お金」と「時間」はこうして考える
第3章 1万円の在庫を1日寝かせたら、どのくらい損をするのか?
第4章 「本流トヨタ方式」から進化した『Jコスト論』
第5章 小ロット生産が儲かる「ほんとうの理由」
第6章 並行生産と集中生産はどちらが得か?
第7章 「高価な航空便」と「安価な船便」はどちらが得か?
第8章 中国工場で生産するのは、本当に得なのか?
第9章 なぜ、在庫は増えるのか? 部分最適をやめて、全体最適へ
第10章 『Jコスト論』は、こうして導入・実践する







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ヒューマン・エラー(以降HEと略記)対策の解析と指導を、直接現場へ行き、物理現象対策面から進めてきた著者が、『HE発生メカニズムを知った上で、状況を知り、注意を払い、防止技術を使えば、ニアミスの大半は、リスク発生前に防止できる』として、事例研究を中心に、HE発生メカニズムの解析~原因除去の具体策を探り、その内容に基づいて、ひとつの技術体系としてまとめてHEゼロ対策について解説している本を紹介します。


筆者の工場現場でのHE対策の活動に関わった経験から、以下の2点がわかったと述べ、上記の対策を済ませた後に、大脳生理学を活かした真のHE発生メカニズムの対策に入るべきと述べています。


  • 犯罪とHE対策とは完全に分けるべきこと
  • 進歩した科学技術の成果を有効に活用すべきである

本書は、モノづくり現場で企業が取り組むべきHE対策を、豊富な事例をもとに具体的に示し、解説しています。


本書:「よくわかるヒューマン・エラーゼロ対策テキストブック」です。


本書は、著者:中村 茂弘 氏にて、2008年6月に日刊工業新聞社より発行されています。


よくわかるヒューマン・エラーゼロ対策テキストブック
日刊工業新聞社
発売日:2008-06
発送時期:通常24時間以内に発送
ランキング:77064

本書の表紙にもHEゼロ対策の体系が掲載されていますが、以下のようなフローになります。


  1. ポカヨケの適用
  2. HEに対する教育
  3. HE対策の技を身につける
  4. 大脳生理学の応用
  5. CRM(Crew Resource Management)など近代訓練技術による補完

本書は、6章から構成されていますが、2章から6章まで上記のフローに沿って解説が進められています。


全般的に多数の図表が掲載され、具体的で実務的な分かり易い構成になっています。


本書の概要は、以下のような内容です。


第1章では、「ヒューマン・エラーと、犯罪を峻別すべき必要性
として、HEの解析以前にHEと法律を犯す犯罪行為との区別を明確にすべしとの観点から、【設問】として、事件を起こしたX食品・製造販売会社の例を取り上げ、クレームをもってくるうるさい客には、文句を言ってきたら、お金で問題が解決できるとの概念が犯罪に踏み込む第一歩となるとして、犯罪行為が発生するメカニズムについて考察しています。さらに犯罪行為とHE発生要因の違いを諸観点から比較し、犯罪行為とHE対策とは区別して扱うべきと述べています。


第2章では、「アラームシステムとポカヨケの整備
として、ポカヨケの由来に始まり、交通事故の事例をあげてポカヨケはHE対策の道具とした上で、ポカヨケの種類について「注意式」と「強制式」の事例を挙げて解説しています。また不良対策におけるポカヨケの位置づけについて不良対策手段と5Mとの関係、品質コスト解析を活用したポカヨケ投資の扱いについて解説しています。さらにHEゼロ化を狙いとして用いる形状利用ポカヨケ、高さ・幅利用ポカヨケから特殊センサーを用いたポカヨケなど6種類のポカヨケについて、その具体的活用事例をイラスト図等を用いて分かり易く解説しています。


第3章では「無知が招くヒューマン・エラーとその対策
として、人に起因するHEは、知識不足や情報不足から起こるためHEに関わる教育をどのように進めるかの観点について解説しています。筆者が実施してきた以下の3点のスピード教育法(_饉劼行うべきスピード教育法、⊇う側の習得環境も含めた習得術、CRMという航空機パイロットに見る教育内容)のうちの ↓△砲弔い董△修良要性、環境整備、ポカミス撲滅対策の実施要領などを解説しています。なおについては、第6章で取り上げ解説しています。


第4章では、「簡単に実施でき、高い評価のヒューマン・エラー対策の技
として、大脳から発する指令に基づく「作業手順に着目した簡単で効果が高いHE対策の要点」について、ポカヨケなどの安全装置を付けた場合の注意点、「指差確認の励行」などのリスクを把握する手順分析を通して行うHE対策、「不良ゼロ宣言と重点3点チェック法」~「スピードダウン法」などの標準化活用法、さらにHE対策のための5Sの活用なども含めての組織的な標準化・順守対策等を詳細に解説しています。


第5章では、「人間工学・大脳生理学の利用によるヒューマン・エラー対策
として、故橋本先生の大脳生理学の解析内容を中心に大脳生理学から見たHE発生メカニズムとHE対策について解説しています。ここでは、古いHE解析と大脳生理学に基づく解析とはどのように違うかとの解説からはじまり、大脳生理学の利用によるチェックリストなどを交えたHE発生要因の解析法から3E(Engineering、Enforcement、Education)×4M(Man&Woman、Machine、Media、Management)分析法などの活用法、さらにTZD(Total Zero Defect)研究会による3E×4Mの実務的な応用系の問題と対策とをマトリックス化したHE対策マップやヒヤリハットカードなどを用いた予防的HE対策などについて詳細に解説しています。


第6章では、「CRM対策に学ぶ、訓練+事例研究法
として、航空機パイロットを対象とした訓練のCRM対策について、その背景と成果から、活用法、また高度な訓練を受けたとしても残る課題について取り上げ解説しています。


本書は、生産現場の管理職を対象にモノづくり現場で企業が取り組むべきヒューマン・エラー対策を、豊富な事例を元に具体的に解説しています


その適用対象は、不良・クレームに関わる品質から、OH&S(労働安全衛生)、環境、事業継続などのリスクマネジメントまでの幅広い分野に適用できます


ポカヨケのハードから、教育や大脳生理学から見た「失敗学」などのソフトウェアまで実績に裏付けられた幅広い分野での実務に役立つノウハウが満載され、ヒューマン・エラーの防止対策に関心のあるビジネスパースンにお薦めです


なお本書の目次は、以下の概要です。
第1章 ヒューマン・エラーと、犯罪を峻別すべき必要性
第2章 アラームシステムとポカヨケの整備
第3章 無知が招くヒューマン・エラーとその対策
第4章 簡単に実施でき、高い評価のヒューマン・エラー対策の技
第5章 人間工学・大脳生理学の利用によるヒューマン・エラー対策
第6章 CRM対策に学ぶ、訓練+事例研究法






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「見える化」のことが面白いほどわかる本』(「ISOの本棚」でも紹介)の著者:正木 英昭 氏が「ムダを捨てる技術」で会社・事業がさらに儲かる方向に改革できるとして、そのための68の手法を伝授している本を紹介します。


企業活動は、常に「ムダ」を生み出し続けるものであるとして、見えるモノも見えないルールもすべて浮き彫りにして会社のムダを捨てると、効率が上がって儲けも増えるとして、企業活動における「ムダ=価値を生まないもの」を捨てるための考え方と活動を、以下のような視点から具体的な事例とともに解説しています。


  1. 組織風土を改革し、長期的に利益を出せる会社と目指す
  2. 全員参加で、続けられる・成果が上がる活動にする
  3. モノだけでなく、しくみ・ルールを含む企業活動すべてを対象にする
  4. 具体的な帳票や事例を紹介し、自力で改革活動に取り組めるように配慮する

本書:「会社のムダを「見える化」する技術」です。


いらないモノ・しくみ・ルール……
儲けるための「捨てる」テクニック68
」との副題が付いています。


本書は、著者:正木 英昭 氏にて、2008年7月に中経出版より発行されています。


同社の「知りたいことがすぐわかるPLUS 」シリーズの一冊になります。


<<本書の概要>>

本書の帯には、以下のように書かれてあります。


見えるモノも見えないルールもすべて浮き彫りにして会社のムダを捨てる!
↓     
効率が上がる!

儲けが増える!

会社が、社員が、

強くなる!!


本書の「はじめに」に続いて、本書の『「捨てる技術」イメージマップ』が掲載され、本書の構成と捨てる技術を通しての管理・改革の全体像が俯瞰できる構成になっています。


本書は、5章から構成され、「捨てる」テクニック68の各項目毎に原則、見開きの2ページで解説される構成になっています。

右側のページでは、各テーマとその解説文が掲載され、左側のページには、写真、イラスト、フロー図、概念図、帳票サンプル、手順、比較表などの各種図表類が右側の説明文を補完するように挿入されています。


また各ページの下部には、『ワンポイント』、『○×のポイント』、『ひと言』、『これは、ダメ』、『ここに注意』、『ミニ知識』、『さらにひとこと』といった関連のミニ解説等が掲載されるという構成になっています。


このように盛り沢山の情報が提供されている印象ですが、決して乱雑なことはなくあくまですっきりと整理されています。


また各章のおわりには、Column欄があって、トピックス的なテーマを解説しています。


第1章では、「なぜ、要らないものが発生するのか?
として、「1. ムダを捨てるとは、量と質の改革。発生原因を押さえて闘い続ける」から
「14. トップの経営判断・経営姿勢の不具合や不適切がムダを生む」まで、なぜムダが発生するかのメカニズムと改革の方向性について解説しています。


第2章では、「なぜ、捨てられないのか
として、「15. 発生責任回避の体質を乗り越えて、組織ぐるみで再発防止を図っていく」から「26. トップは、「赤札作戦」の先頭に立ち、過去のしがらみを断ち切ろう」まで、なぜムダを捨てられないのかとの原因系に切り込みそれを断つための方策を解説しています。


第3章では、「モノを捨てる手順とコツ
として、「27. 身近な文具類・小物備品のムダから排除していこう」から「41. 思い入れ品・記念品もタブー視せず活用できなければ捨てる」までモノ・書類等の捨て方のテクニックについて解説しています。


第4章では、「しくみ・ルールを捨てる手順とコツ
として、「42.動作のムダを捨てるには、ビデオ撮影した映像を一緒に見るのが一番」から「53. 社是・経営理念・経営方針は会社の存続・発展の上で欠かせない」まで、各種のしくみ・ルールの捨て方のテクニックについて解説しています。


第5章では、「捨てる活動のしくみづくり
として、「54. 5Sは重要不可欠な改革活動。その最初の関門・整理をまず成功させる」から「58. ムダを上手に捨て、会社・事業を繁栄に導く10のポイント」まで要領よく捨てる活動を推進するためのしくみづくりのテクニックについて解説しています。


<<まとめ>>

本書では、企業活動のなかで生じてきた使わない在庫や機械、非効率なオフィスの配置、読まれない書類といった「いらないモノ」から、ムダな作業や規則、会議など「いらない業務」まで、非効率の源となっているムダを「見える化」して捨てたり、最小限に抑えたりして、風土、体質、収益性などを改善するためのヒントや具体的な切り口が提示されています。


本書で取り上げられている58件の具体的な「捨てる」テクニックも参考になりますが、その発想法などの面でも参考になると思われます。


本書は、2ページで完結する展開なので、通勤時間などの断片的な時間を活用して関心の高い箇所だけを重点読みすることもできますし、持ち運びにも便利なハンディサイズです。


本書は、「中経出版ネット書籍サービス」の利用も可能なので、本書の購入者に限定したサービスで登録が必要ですが、本書を持ち運ばなくても本書の内容をネットを介して閲覧できるようになっています。


会社のムダを「見える化」する技術 (知りたいことがすぐわかるPLUS)
中経出版
発売日:2008-07-09
発送時期:通常24時間以内に発送
ランキング:4911

本書の目次概要は、以下です。
「捨てる技術」イメージマップ
第1章 なぜ、要らないものが発生するのか?
第2章 なぜ、捨てられないのか
第3章 モノを捨てる手順とコツ
第4章 しくみ・ルールを捨てる手順とコツ
第5章 捨てる活動のしくみづくり





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我が国の労働生産性は、米国及びユーロ圏と比較して著しく低いことが問題視され、特に、卸・小売業、運輸業などの非製造業の生産性が低いことからその改善が急務とされています。


製造現場では、既に大きな成果を上げているトヨタ生産方式について非製造業分野(小売、サービス、医療、金融、自治体など)でもその効果が認識され、これらのサービス産業等でも適用され、成果が挙がったとの多数の事例が伝えられています。


本日は、経験豊かなコンサルタント集団が、トヨタ生産方式の概要・考え方・技法・ムダの改善ポイント等について解説すると共に非製造業への多くの適用事例を収集・検討し、非製造業におけるトヨタ生産方式の導入・活用のポイントを分かり易く解説している本を紹介します。


本書:「図解よくわかる 非製造業もトヨタ生産方式」です。


本書は、トヨタ生産方式を考える会(著者:澤田 善治郎 先生、藤井 春雄 氏、河瀬 雅英 氏、岡田 貞夫 氏、三浦 恭治 氏) の編集にて、2008年6月に刊工業新聞社より発行されています。同社の「今日からモノ知りシリーズの『B&Tブックス』」の一冊になります。


本書は、「図解よくわかる」とあるように見開きの2ページで左側のページには、イラストや概念図や写真を含めた図表が、右側のページには、その項目の解説分がという構成で読みやすい構成になっています。


特に右側のページについては、一番右に表題に続いて、その下に副題があり、2段組で本文の解説があり、その一番下には、その項目のポイントが2,3の箇条書きでまとめられているという構成になっています。


本書の流れとしては、澤田 善治郎 先生、藤井 春雄 氏の「はじめに」に続いて、序章で「トヨタ生産方式の概要」が2項目で整理されています。


第1章では、トヨタ生産方式の基本的な考え方と各種技法の解説が23項目についてあります。


第2章では、サービス産業の変革の必要性などが11項目でまとめられています。


第3章では、業種別のムダの改善ポイントの6項目の解説があります。


第4章では、業種毎のトヨタ生産方式を活かしての各種の26の事例が紹介・解説されるという構成になっています。


序章~3章の終わりには、「コーヒーブレイク」として、関連するトピックスが取り上げられています。また本書の終わりには、引用・参考文献として多数の文献が紹介されています。


本書の第1章で取り上げられている考え方・技法の主要項目は、以下の内容です。


  • 経営者の役割(強い企業、良き企業風土、強い現場力)

  • 強い現場を支える基盤(お客様第1主義、人間性尊重、人づくり、リーダーシップ、問題解決能力、基本の徹底、変化への対応(改善)、徹底したムダ取りによる原価低減、現場・現物、ジャスト・イン・タイム、自働化)

  • TPS(Toyota Production System:トヨタ生産方式)の経営技法(工程の流れ化、小ロット生産、必要数でタクト決め、後工程引き取り方式、品質のつくり込み、省人化と小人化、改善は5Sから、小集団活動、5つのなぜ)

また事例で取り上げられている業種には、食品(1)、小売り(8)、サービス(2)、医療・介護(5)、自治体(2)、郵便(1)、金融・保険(4)、建設(2)、営業(1)との構成になっています。


本書は、トヨタ生産方式(TPS)の考え方・技法から、非製造業へのTPSの取り込みにおける留意ポイント、各業種におけるTPSの活用事例などが図解で分かり易く、解説されています。非製造業でトヨタ生産方式に関心のあるビジネスパースンには、是非、読んで頂きたい一冊です


図解よくわかる非製造業もトヨタ生産方式 (B&Tブックス)
日刊工業新聞社
トヨタ生産方式を考える会(編さん)
発売日:2008-06
発送時期:通常24時間以内に発送
ランキング:32961

なお本書の目次概要は、以下の内容です。
はじめに
序章 トヨタ生産方式の概要
1. トヨタ生産方式の基本
2. トヨタ生産方式の体系
第1章 トヨタ生産方式の考え方・技法
1. 経営者の役割
2. 強い現場を支える基盤
3. トヨタ生産方式の経営技法
第2章 サービス産業の変革
1. 低迷するサービス産業の生産性
2. サービス産業はなぜ変われないか
3. サービス産業はどうすれば変われるか
4. サービスづくりは人づくり
第3章 [業種別]ムダの改善ポイント
1. ムダとは
2. サービス業[調理・食堂]
3. サービス業[ーパー・食品加工]
4. サービス業[物流]
5. 事務業務
6. 病院・高齢者福祉事業
第4章 [事例]トヨタ生産方式を活かす
1. 食品・惣菜加工 ロックフィールドのジャスト・イン・タイム惣菜加工
2. 小売りスーパー イトーヨーカ堂の改善と業務改革
3. 小売りスーパー ユニーによる改善の横展開
4. 小売り・生協 4Sから始めたトヨタ生協の改善
5. 小売り・バッグ ルイ・ヴィトンのリーン生産方式
6. 小売り・アパレル グローバルに展開するインディテクスのSCM戦略
7. 小売り・アパレル ローコスト経営で成長を続ける”しまむら”
8. 小売り・古書販売 ネットオフのネット販売の効率化
9. 小売り・農産物 葉っぱで田舎おこしの”いろどり”
10. サービス・施設 観光旅館の生産性向上
11. サービス・クリーニング 成果を上げたクリーニング業での現場改善
12. 医療と介護・病院 日本一の「かかりつけ医」をめざしたいせでしたクリニック
13. 医療と介護・病院 電子カルテで情報の共有化を進めた大病院
14. 医療と介護・病院 米国病院での医療ミスの削減
15. 医療と介護・病院 米国病院での血液検査の改善
16. 医療と介護・老人ホーム 特別養護老人ホームの作業の「見える化」
17. 自治体・市役所 岐阜県各務原市役所の行財政改革
18. 自治体・県庁 岩手県庁における行政品質向上運動
19. 郵便 ムダを徹底排除し生産性向上を進めた郵便局
20. 金融 「ゼロ」ベースで業務を見直す中京銀行
21. 金融 急拡大したトヨタファイナンスに改善文化の環境
22. 保険 簡易生命保険の収益構造の改善
23. 保険 あいおい損保の保険営業活動の改善
24. 建設 中部国際空港建設におけるトヨタ流源流管理
25. 建設 平成建設の職人集団内製化システム
26. 営業 トヨタ生産方式が根づく自動車販売店




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