見える化、改善、ムダ取り、ポカヨケ
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非製造業もトヨタ生産方式
我が国の労働生産性は、米国及びユーロ圏と比較して著しく低いことが問題視され、特に、卸・小売業、運輸業などの非製造業の生産性が低いことからその改善が急務とされています。
製造現場では、既に大きな成果を上げているトヨタ生産方式について非製造業分野（小売、サービス、医療、金融、自治体など）でもその効果が認識され、これらのサービス産業等でも適用され、成果が挙がったとの多数の事例が伝えられています。
本日は、経験豊かなコンサルタント集団が、トヨタ生産方式の概要・考え方・技法・ムダの改善ポイント等について解説すると共に非製造業への多くの適用事例を収集・検討し、非製造業におけるトヨタ生産方式の導入・活用のポイントを分かり易く解説している本を紹介します。
本書：「図解よくわかる 非製造業もトヨタ生産方式」です。
本書は、トヨタ生産方式を考える会（著者：澤田 善治郎 先生、藤井 春雄 氏、河瀬 雅英 氏、岡田 貞夫 氏、三浦 恭治 氏） の編集にて、2008年6月に刊工業新聞社より発行されています。同社の「今日からモノ知りシリーズの『B&Tブックス』」の一冊になります。
本書は、「図解よくわかる」とあるように見開きの2ページで左側のページには、イラストや概念図や写真を含めた図表が、右側のページには、その項目の解説分がという構成で読みやすい構成になっています。
特に右側のページについては、一番右に表題に続いて、その下に副題があり、2段組で本文の解説があり、その一番下には、その項目のポイントが2,3の箇条書きでまとめられているという構成になっています。
本書の流れとしては、澤田 善治郎 先生、藤井 春雄 氏の「はじめに」に続いて、序章で「トヨタ生産方式の概要」が2項目で整理されています。
第1章では、トヨタ生産方式の基本的な考え方と各種技法の解説が23項目についてあります。
第2章では、サービス産業の変革の必要性などが11項目でまとめられています。
第3章では、業種別のムダの改善ポイントの6項目の解説があります。
第4章では、業種毎のトヨタ生産方式を活かしての各種の26の事例が紹介・解説されるという構成になっています。
序章～3章の終わりには、「コーヒーブレイク」として、関連するトピックスが取り上げられています。また本書の終わりには、引用・参考文献として多数の文献が紹介されています。
本書の第1章で取り上げられている考え方・技法の主要項目は、以下の内容です。
- 経営者の役割（強い企業、良き企業風土、強い現場力）
- 強い現場を支える基盤（お客様第1主義、人間性尊重、人づくり、リーダーシップ、問題解決能力、基本の徹底、変化への対応（改善）、徹底したムダ取りによる原価低減、現場・現物、ジャスト・イン・タイム、自働化）
- TPS（Toyota Production System：トヨタ生産方式）の経営技法（工程の流れ化、小ロット生産、必要数でタクト決め、後工程引き取り方式、品質のつくり込み、省人化と小人化、改善は５Ｓから、小集団活動、５つのなぜ）
また事例で取り上げられている業種には、食品(1)、小売り(8)、サービス(2)、医療・介護(5)、自治体(2)、郵便(1)、金融・保険(4)、建設(2)、営業(1)との構成になっています。
本書は、トヨタ生産方式（TPS）の考え方・技法から、非製造業へのTPSの取り込みにおける留意ポイント、各業種におけるTPSの活用事例などが図解で分かり易く、解説されています。非製造業でトヨタ生産方式に関心のあるビジネスパースンには、是非、読んで頂きたい一冊です。
なお本書の目次概要は、以下の内容です。
はじめに
序章 トヨタ生産方式の概要
1. トヨタ生産方式の基本
2. トヨタ生産方式の体系
第1章 トヨタ生産方式の考え方・技法
1. 経営者の役割
2. 強い現場を支える基盤
3. トヨタ生産方式の経営技法
第2章 サービス産業の変革
1. 低迷するサービス産業の生産性
2. サービス産業はなぜ変われないか
3. サービス産業はどうすれば変われるか
4. サービスづくりは人づくり
第3章 ［業種別］ムダの改善ポイント
1. ムダとは
2. サービス業［調理・食堂］
3. サービス業［ーパー・食品加工］
4. サービス業［物流］
5. 事務業務
6. 病院・高齢者福祉事業
第4章 ［事例］トヨタ生産方式を活かす
1. 食品・惣菜加工 ロックフィールドのジャスト・イン・タイム惣菜加工
2. 小売りスーパー�� イトーヨーカ堂の改善と業務改革
3. 小売りスーパー�� ユニーによる改善の横展開
4. 小売り・生協 ４Ｓから始めたトヨタ生協の改善
5. 小売り・バッグ ルイ・ヴィトンのリーン生産方式
6. 小売り・アパレル グローバルに展開するインディテクスのSCM戦略
7. 小売り・アパレル ローコスト経営で成長を続ける”しまむら”
8. 小売り・古書販売 ネットオフのネット販売の効率化
9. 小売り・農産物 葉っぱで田舎おこしの”いろどり”
10. サービス・施設 観光旅館の生産性向上
11. サービス・クリーニング 成果を上げたクリーニング業での現場改善
12. 医療と介護・病院�� 日本一の「かかりつけ医」をめざしたいせでしたクリニック
13. 医療と介護・病院�� 電子カルテで情報の共有化を進めた大病院
14. 医療と介護・病院�� 米国病院での医療ミスの削減
15. 医療と介護・病院�� 米国病院での血液検査の改善
16. 医療と介護・老人ホーム 特別養護老人ホームの作業の「見える化」
17. 自治体・市役所 岐阜県各務原市役所の行財政改革
18. 自治体・県庁 岩手県庁における行政品質向上運動
19. 郵便 ムダを徹底排除し生産性向上を進めた郵便局
20. 金融�� 「ゼロ」ベースで業務を見直す中京銀行
21. 金融�� 急拡大したトヨタファイナンスに改善文化の環境
22. 保険�� 簡易生命保険の収益構造の改善
23. 保険�� あいおい損保の保険営業活動の改善
24. 建設�� 中部国際空港建設におけるトヨタ流源流管理
25. 建設�� 平成建設の職人集団内製化システム
26. 営業 トヨタ生産方式が根づく自動車販売店
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原価低減
昨今の原油高等に伴う原材料費、エネルギー費、物流費等の高騰といった流れの中で、とくに製造業においての原価低減の活動は、ますます重要な経営活動となっています。
製造現場での原価低減の活動は、次元の異なる要素である消費者のニーズの多様化、グローバル化の進展、情報技術（IT）の進展、地球環境問題への対応などの変化する経営環境に適応できるための各種の革新を取り込みながらの活動となります。
一次方程式を解くように解が読めるというものでなく、非連続も含むかも知れない多次元方程式のように非常に複雑な要素（二律背反以上の多律背反というべきもの）について最適化を図ることが必要となっています。
このような背景のなかで原価低減を実現していく一つの方法論としては、従来から確立されてきた原価低減の基本手法を自組織にマッチした形で見直し、確実に現場に適用し、微分的であるかも知れないが達成できる策を着実に実施していき成果を積み上げていくという方法があります。
本日は、従来から確立されてきたオーソドックスな原価低減手法を実務的に目的別に解説している本を紹介します。
成果が得られるように大幅で抜本的な原価低減をするためにはどうすればよいのかを分かり易く解説しています。
その点から特に、個別的改善の実例よりも、全社的・全工場的に取り組むことを前提にし、その進め方ならびに各種技法や事例に重点を置いて解説しています。
また今後の企業のあり方、並びに経営活動等について、原価低減を通した視点からの展望も示唆しています。
本書：「原価低減」です。
本書は、名古屋QS研究会の編集にて、2003年9月に 日本規格協会より発行されています。
同社の『実践 現場の管理と改善講座』の11巻になります。
本書は、10章から構成されています。
本文中には、イラストをはじめ多数の図表が挿入されており、分かり易い構成となっています。
また『ひとくちメモ』が挿入されていて、本文のキーワード（例えば、『ライフサイクル』等の）に関する解説があります。
また各種手法・技法に関係するフォーマットの例やその活用事例など多くの実務的な資料が添付されています。
1.では、「原価の仕組み」
として、原価の意義から原価管理の確認にはじまり、原価引下げの狙いが利益増大とし、そのための原価管理の意味と低減の位置づけ、許容原価の考え方の適用の有効性などを解説しています。原価管理（コスト・マネジメント）について、「原価管理とは、利益管理の一環として、企業の安定的発展に必要な原価の引き下げ目標を明らかにすると共に、その実施のための方策を設定し、これの実現を図る管理活動」との定義にまつわる考え方などを解説しています。
2.では、「原価の構成要素」
として、原価の構成要素を原価分析表に基づき原価費目毎に費用の内容等を解説し、次いで損益分岐点図の見方や作成手順、原価利益の算出などを解説し、ライフサイクルコストの考え方を解説し、その重要性を強調しています。
3.から5.までがコストダウンの活動について管理のサイクル（準備−実践−評価−修正−準備−実践…）というサイクルに基づく活動の『3.準備段階』、『4.実施段階』、『5.定着化、継続』といった区分で解説しています。
3.では、「準備段階ですること」
として、
運営方針にまつわる考え方（トップダウンか、ボトムアップか／全員参加か、選抜チームか／ライン単独か、スタッフ込みか／日常業務か、「活動」か／個別テーマか、全般か）推進組織体制の組織（通常組織（職制）／独立組織／横滑り型組織／小集団（サークル）方式／プロジェクトチーム、タスクフォース／モデル職場方式）
現状把握と現状分析の手法（現場検索／グループディスカッション／原価計算と原価差異分析／ABC分析／指標比較分析／QC的解析／IE分析／MAP法）について解説しています。さらに目標の設定ににおいて特に留意すべき事項等について解説しています。
4.では、「実施段階ですること」
として、原価低減の改善案について当面の対策として実施するか抜本的な対策として実地するかに始まり、グループディスカションなどのアイデアの出し方について、MAP法、QCストーリー、TPM（なぜなぜ分析）などにフォーマットの例など交えてついて解説しています。、さらに評価の位置づけから各段階での評価方法についてのポイント等を解説しています。
5 では、「改善活動の定着化、継続」
として、コストダウンの活動を定着化させ継続させる仕組みや制度について例を挙げて解説しています。
6章以降については、各種技法を使っての原価低減の実例について解説するという構成になっています。
6.では、「製造原価の低減」
として、ここでは原価低減の技法として、グループディスカッション／ IE（Industrial Engineering）／T-PM（Total Productivity Management）／JIT（Just in Time）／TPM（Total Productive Maintenace）／VA/VE（Value Analysis／Value Engineerig）／MAP法（宝探しの地図から由来した省エネに効力を発揮した原価低減手法）／TQMといった各技法について考え方からどのように実施するかについてその進め方のステップや手順等について、その活用事例を交えて解説しています。
7.では、「物流費の低減」
として、物流費の改善の意義から、事業全体からの物流課題の位置づけ、工程内物流改善の考え方や物流改善手法、ロジスティクス検討への流れ、コスト低減の阻害要因と対策、さらに生産・販売リードタイムの減少対策といった観点から解説しています。
8.では、「購買部門での原価低減」
として、購買業務の中味の分析に始まり、機能面、購買部門におけるコストダウン活動、さらにABC管理、MRP（Material Requirement Planning）について考え方から実例を交えてその技法を解説しています。
9.では、「これからの原価低減」
として、多様化に伴う多品種化の増大、環境保護対策、グローバル化、物流関連コストの増大、情報技術の導入に関係した経営環境の変化に対応しながら原価低減手法との関係を展望しています。
10.では、「資料」
として、原価低減の本書で解説した各種技法をまとめると共に、用語集にて本書で用いられたキーワードについて用語解説をしています。
過去から製造現場に適用され、成果を挙げてきた代表的なコストダウンのための手法・技法を取り上げその適用事例を交えて分かり易く解説しています。
製造現場において、ますますその重要度が高まっているコストダウンについて自社の現状を分析しながら有効と判断される手法については、実践していくのに参考となる基本的な手法・技法が目的視点でまとめられて解説されており、本書から実務的なヒントが多数得られることと思います。
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
1. 原価の仕組み
1.1 原価の意義と原価管理
1.2 原価引下げの狙いと許容原価
1.3 原価管理の意味と原価低減
1.4 許容原価による原価管理
2. 原価の構成要素
2.1 原価の構成要素と最近の動向
2.2 利益計画のための損益分岐点図
2.3 ライフサイクルコストの考え方
3. 準備段階ですること
3.1 運営方針-いろいろなやり方
3.2 推進組織体制
3.3 現状把握と現状分析
3.4 目標の設定
4. 実施段階ですること
4.1 改善案の出し方、集め方
4.2 改善アイデアと実績の評価
5 改善活動の定着化、継続
6. 製造原価の低減
6.1 グループディスカッション（全員の知恵で人件費20%削減）
6.2 IE
6.3 T-PM（可動率アップで在庫を半減、倉庫増設を不要に）
6.4 JIT
6.5 TPM
6.6 VA/VE
6.7 MAP（マップ）法（MAP法で省エネ40%達成）
6.8 TQM
7. 物流費の低減
7.1 物流及び物流改善の意義
7.2 事業全体としての物流課題
7.3 工程内物流改善の考え方
7.4 物流改善の手法
7.5 物流検討からロジスティクス検討へ
7.6 コスト低減の阻害要因と対策
7.7 生産・販売リードタイムの減少対策
8. 購買部門での原価低減
8.1 購買業務の内容
8.2 資材購買管理の機能
8.3 購買部門でのコストダウン
8.4 ABC管理
8.5 MRP（Material Requirement Planning）
9. これからの原価低減
9.1 多品種化生産対応
9.2 環境保護対策
9.3 グローバル化への対応
9.4 物流関連コストの低減
9.5 情報技術の導入
10. 資料
10.1各種技法
10.2用語解説
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継続的改善の技術
企業の成長の源泉でもあり、顧客の信頼を獲得することに直結する継続的改善の有力なアプローチである問題解決型のTTY（WhaＴ Ｔhen whY：問題がなぜ起こったのかを問う前に何が起こっているのかの問題認識の重要性を問うもの）法と課題達成型のIS （Ideal Ｓituation：「ありたい姿」に向けて何をどのようにするかを問うもの）法について、成果をあげた事例を交えて分かり易く解説している本を紹介します。
少し離れますが、ISO 9000:2006規格では、継続的改善について以下のように定義しています。
「要求事項を満たす能力を高めるために繰り返し行われる活動」
またDMAICモデルによるシックスシグマなどもこのような改善活動の一環になります。
本書では、継続的改善について、実際に組織で展開していくためのノウハウについても解説しています。
一方のTTY法は、起こった問題から徹底的に学んでモノ・サービスの改善（レベル�機砲�らプロセスの改善（レベル�供砲悗反覆漾△気蕕縫轡好謄爐硫�善（レベル�掘砲砲い燭襭鈎奮�から成り立つ再発防止、未然防止に役立つ継続的な改善のための手法。
他方のIS法は、未経験領域の課題について「ありたい姿のスケッチ」を描き出し、実現のための方策を探索しながら達成を目指して実現していく手法。
さらに継続的改善の組織的な展開方法として、「プロセスで歯止め」、「水平展開」、「スパイラルアップ」の３つの方法について具体的に詳解しています。
本書：「継続的改善の技術」です。
「事例で学ぶTTY法とIS法の実践」との副題が付いています。
本書は、永原 賢造 氏、ならびに 洲崎 正幸氏の共著にて、2008年3月に日科技連出版社より発行されています。
冒頭に日本品質管理学会の前会長で株式会社リコーの桜井 正光会長が「発刊に寄せて」の中で、「日本の国際競争力強化は、モノづくりの強化にかかっている」と述べ、「それは、『モノづくり立国』を再生復活させることで、品質世界一の日本ブランドを復活させることと」した上で、産官学連携を強化し、広義の「品質の確保」、「品質の展開」、「品質の創造」とそのための「人の育成」と「経営システムの確信」の重要性を説いています。
本書の概要を紹介します。
本書は、６章から構成されています。図表が多く挿入されていて分かり易い内容になっています。また各章の終わりには、参考文献が詳細に掲載されていて更に関連の情報を得ることができるようになっています。
第１章では、「絶えざる改善こそが成長の源泉−継続的改善とは−」
として、モノ・サービスの継続的改善の考え方について概観し、継続的改善と顧客の信頼、７つの品質、JIS Q 9024:2003に基づく実践６原則などの関わりについて解説し、継続的改善のアプローチ手法としての「TTY法」と「IS法」について全体的な概念を解説しています。本書では、継続的改善の定義について、JIS Q 9024:2003に基づく、『問題または課題を特定し、問題解決または課題解決を繰り返し行う改善』との用語の定義に基づく立場を採用しています。
第２章では、「TTY法とIS法のアプローチ−TTY法とIS法とは−」
として、継続的改善のための問題解決型手法の「TTY法」と課題解決型の「IS法」について概要を解説しています。その概念、基本的な推進ステップ、適用の事例、その特徴ならびにその実施手順などを解説しています。さらに両手法の適用分野とその使い分けについて解説しています。
第３章では、「TTY法による問題解決の進め方」
として、発生した不具合の結果の「事実」をていねいに遡って真の原因を究明して対策を実施するTTY法による問題解決の手順を詳解しています。とくに不具合の事実から対策を実施し、レベル�機↓供↓靴肇好謄奪廛▲奪廚靴討い�詳細な方法について実践事例を交えて、解析写真などを参照しながら、ステップの進め方と各ステップのポイントを解説しています。
第４章では、「IS法による課題達成の進め方」
として、課題達成型改善としての「ありたい姿」を描き、多くの方策案から効果的な方策を選定し、ありたい姿を実現していくプロセスを生み出すアプローチのIS法による課題達成の手順を詳解しています。IS法のステップとその進め方、各ステップにおけるポイントについて実践事例も交えて解説しています。
第５章では、「継続的な改善活動の組織への展開」
として、企業・組織の体質改善である継続的な改善について、組織的に展開するための重要な視点である「プロセスで歯止め」、「水平展開」、「スパイラルアップ」の３つの要素について、その意義、目的、実施手順などのポイントについて解説しています。
第６章では、「TTY法とIS法による改善事例」
として、以下のTTY法とIS法による４つの改善事例を取り上げその神髄を解説しています。いずれも関連する写真やデータなどを交えてテーマの性質に応じて、ステップの進め方、具体的な進め方の手順などを解説しています。
- TTY法による改善事例：ロッド棒曲げ部の亀裂発生の原因を究明し、対策実施
- TTY法による改善事例：品質工学を活用した電装購入部品業務プロセスの改善
- TTY法からIS法への発展事例：定格銘版設計・製作システムの構築
- IS法による改善事例：計測器管理プロセスの改善
本書では、継続的改善を行うアプローチとして問題解決型のTTY（WhaＴ Ｔhen whY）法と課題達成型のIS （Ideal Ｓituation）法を、成果をあげた事例とともに分かり易く解説されています。
事例で取り上げられている内容は、製造業での事例になりますが、考え方やその進め方については、製造業のみならずサービス業などにも幅広く活用できる内容であると思います。
有効な再発防止や未然防止のための継続的改善の更なる掘り下げ、さらには、明確なビジョン、開発ロードマップ、グランドデザインのもとでの課題解決の手法に関心のあるビジネスパースンには、読んで頂きたい一冊です。
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
第１章 絶えざる改善こそが成長の源泉−継続的改善とは−
第２章 TTY法とIS法のアプローチ−TTY法とIS法とは−
第３章 TTY法による問題解決の進め方
第４章 IS法による課題達成の進め方
第５章 継続的な改善活動の組織への展開
第６章 TTY法とIS法による改善事例
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日常管理
事業計画等の計画において計画したことがなかなか１００％達成されないという面がありますが、経営管理の基本になるのが、日常管理。
計画が１００％達成されないことから有効性の継続的な改善活動が必要であり続けることになります。
大きな目標の達成も日々の業務活動の積み重ねから業務目的を手堅く確実に実施できる企業が強い体質を備えた企業ということになります。
この日常管理をテーマに日常管理の着実な実施が確実な目標達成、問題点の早期発見・解決、未然防止の足がかりとなるとして現場・職場の日常管理の内容及び条件から診断について、実践例を交えて日常管理の活動のポイントを解説している本を紹介します。
またISO9000シリーズの「継続的改善」の要は、日常管理として解説しています。
本書の１．「日常管理とは」において、日常管理を以下のように定義してはじめています。
「経営管理の基本的活動であり、業務目的を達成するための日常活動をいう」
すなわち、日常管理は、決められた業務を実施するという維持活動と小改善を含めた活動としています。
本書：「日常管理」です。
本書は、名古屋QS研究会の編集にて、2001年6月に日本規格協会より、同社のシリーズの「実践 現場の管理と改善講座」（改訂版）の第5巻として発行されています。
本書の「まえがき」で本シリーズの編集委員長で本書の執筆者でもある澤田 善次郎先生は、経営においては、現在ほど戦略的対応が要求される時代はないとした上で、企業の体質改善が進まない背景について、以下のように述べています。
１．毎日の仕事を通じての問題点を把握しいないため、問題点の真の原因が明らかにならず、対策が的確性、適時性を失っている。
２．改革・改善は、毎日の仕事に織り込まれ着実に実施されて初めて可能である。また、改革・改善のための営みは地味で基本的なものでなければならない。
３．改革・改善の効果は、その効果を継続して生み続けることによって最大化することができる。
さらに本書では、「頭だけでなく、体を使って総力で勝ち抜くための日常管理について考える。」としています。
本書は、１～5章から成る基礎編と6～19章より成る応用編から構成されています。
本書は、本書の他のシリーズと同様にイラストやフロー図、手順、チェックリスト、体系表、その他の多数の図表を交えて実務的に分かり易く解説されています。
また基礎編が終わった箇所に【コーヒーブレイク】が挿入され、「日常管理に関する視点」とのテーマが取り上げられています。
《基礎編》では、
「日常管理とは」にはじまり、方針管理と日常管理の位置づけの違いについて留意した上で、日常管理活動の中味（製造部門の業務分掌、管理監督者の役割）の確認、日常管理活動の条件として、標準化の推進から管理項目（目標項目）の設定・活用、また問題点の発見・解決などの基本的事項が解説されています。さらに日常管理の充実についてその手順とポイント、管理・監督者の行動基準、品質カードの活用、更には、標準化と品質管理活動の日常管理活動診断について、自己診断のためのチェックリストや改善の進め方に関する手順などが解説されています。
《応用編》では、
具体的な日常管理活動の実践例とその活動のポイントについて解説しています。6章で工場における組織的な日常管理の体系図が提示され、概要（利益管理、原価管理、工程管理、品質管理、安全・環境管理、作業管理、設備管理、資材管理、職場労務管理、標準化と５Ｓ、チームワーク強化・士気高揚）が総括されています。7章～17章で上記の各項目について、具体的に活動を推進する上での重点ポイントや手順について事例を交えて解説するという構成になっています。また17章では、「日常管理競争システム導入のすすめ」として、職場内で実施される日常管理だけではなく、各職場間の日常管理の調整」：すなわち各職場内の管理・監督者の方針管理になるとの観点から「日常管理の競争システム」について、その導入・推進のポイントから実施効果、運営の手順、留意点などを解説しています。また19章では、「ISO9000シリーズと日常管理」として、「継続的改善」の要は「日常管理」とし、PDCAのサイクルをしっかりと回すことの日常管理としての定着、是正処置、予防処置などの日常管理活動への組み入れの重要性などを解説しています。
本書は、現場リーダーの皆さん方から管理・監督者の方には、改善活動に関わる基本の確認のためにも読んでおいて頂きたい一冊です。
品質改善活動で
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
《基礎編》
1. 日常管理とは
2. 日常管理活動の内容
3. 日常管理活動の条件
4. 日常管理活動の充実
5. 標準化と品質管理活動の日常管理活動診断
《応用編》
6. 日常管理活動の実践例
7. 利益管理
8. 原価管理
9. 工程管理
10. 品質管理
11. 安全・環境管理
12. 作業管理
13. 設備管理
14. 資材管理
15. 職場労務管理
16. 標準化と５Ｓ
17. チームワーク強化・士気高揚
18. 日常管理競争システム導入のすすめ
19. ISO9000シリーズと日常管理
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理論から手法まできちんとわかるトヨタ生産方式
「トヨタ生産方式」は、単なる自動車の生産方式という位置づけに留まらず、いろいろな産業や官庁にまで波及展開されてきています。
これまでも「トヨタ生産方式」について取り上げた本は多数ありますが、これらの本では、現場改善型で「トヨタ生産方式」を象徴するとされる幾つかのキーワードを中心に細かい手法をクローズアップした論点のため全体像がなかなか把握し難かったり、トヨタの哲学を中心に人材づくりなどに焦点を当てて情緒的な論点で書かれたものなどが多かったように思われます。
『トヨタ自動車に在籍し、技術、生産管理、物流、工場、情報システム、営業などを経験し、現在、公立大学法人首都大学東京大学院社会科学研究科経営学専攻、教授。（社）日本経営工学会副会長。（社）日本オペレーションズ・リサーチ学会フェロー。博士（工学）』の著者が【生産管理の視点】から「トヨタ生産方式」について体系的に解説している本を紹介します。
本書では、初心者が「学ぶ」教材として最適な書籍として活用して貰うことを意図して、生産管理の視点からトヨタ生産方式の全貌を論理的な流れに沿い、理解しやすいように体系立てた構成にて記載されています。
本書は、「トヨタ生産方式」の入門書として、トヨタ生産方式の考え方や手法の全貌を理解して頂けることを目標に書いたとのことです。
本書の「まえがき」で筆者は、以下の方々に本書を読んで頂きたいと述べています。
- 製造業に関係する方々
- 製造業以外で生産のことに興味のある方
- 業務を改善したい方（システムエンジニアなど含め）
- 経済や経営を勉強する学生（理科系の学生も）
本書：「理論から手法まできちんとわかるトヨタ生産方式」です。
「入門書の決定版」との副題が付いています。
本書は、著者：小谷 重徳先生にて、2008年3月に日刊工業新聞社より発行されています。
本書は、12章から構成されています。
全体的にイラスト、フロー図、グラフ、概念図などの多くの図表を用いて「トヨタ生産方式」のロジック・理論や手法・手順について体系的に、教科書的なスタイルでまた分かり易く丁寧に解説されています。
以下に各章の概要をざっと紹介します。
第1章では、「トヨタ生産方式の発祥と自動車の生産方法」
として、トヨタ生産方式がどのように生まれ、発展してきたのかについての経緯を概観しています。またトヨタ生産方式とはどのようなものかの概要を解説しています。
第2章では、「トヨタ生産方式の考え方と従来型の生産方式の特徴」
として、ムダの排除など原価主義視点からの7つのムダなどを取り上げトヨタ生産方式の目的や考え方を解説しています。またトヨタ生産方式の根底にある考え方を解説し、従来型の生産方式の特徴がどのようなものであったかを整理して解説しています。
第3章では、「生産ラインの考え方とその運営」
として、生産ラインをどのような考え方で設計し、運営されるべきかについて、トヨタ生産方式の一つの柱である『ジャストインタイム』の考え方、さらにもう一つの柱である『工程で品質を造り込む』について2本の柱としてどのように具現化するかについての生産ラインの考え方とその運営を解説しています。
第4章では、「変化に追従する生産の仕組み」
として、かんばん方式について詳細に解説しています。かんばん方式は、トヨタ生産方式の別名として知られているが実際は、ジャストインタイム生産を実現するための「生産や運搬の指示とその管理」をつかさどるサブシステムで、「かんばん」は「改善の道具」としても使用されるとし、かんばん方式のかんばんの管理やかんばん方式の改善についても解説しています。また最近のIT進展による進化式の「e−かんばん方式」についても解説しています。
第5章では、「工程への生産指示」
として、かんばん方式においては、組立ラインの生産変動がそのまま全ての前工程に伝わるので、生産ラインの日当たりの生産量の変動を抑制するための組立ラインへの特別な生産指示が必要とされる。このための平準化生産などを解説しています。またリードタイムの徹底的な短縮の観点から製品を生産指示する工程をどこにするべきかなどのポイントを解説しています。
第6章では、「工程間をつなぐ運搬」
として、トヨタ生産方式では、運搬はかんばん方式の後工程引き取りを実現する重要な手段との位置づけから、工程間をつなぐ運搬の役割、工場内、工場間の運搬の方法、運搬や物流の効率化の方法、物流の改善の考え方などを解説しています。
第7章では、「生産量に応じた人の配置」
として、生産ラインでの生産量に応じた人の配置をどのように行うかの方法を解説しています。またここでは、「セル生産方式」についても解説しています。
第8章では、「全員による継続的な改善」
として、作業者から管理者まで含めた全員での継続的な改善の活動について解説しています。とくに改善の進め方、人に関連した改善や課題、５Ｓの実施、人材育成の制度など自主的に改善ができる人材を育成する方法の観点から全員による継続的な改善活動について解説しています。
第9章では、「品質保証の仕組み」
として、トヨタ生産方式において品質保証をどのように実施しているかを解説しています。「工程で品質を造り込む」との考え方が中核で、本書の中でも何回か登場している「自働化」が重要として解説しています。
第10章では、「設備の管理と安全の確保」
として、生産設備に関する考え方から、「流れ」で生産するためのタクトタイムで加工できる専用機などトヨタ生産方式の観点から望ましい設備の具備すべき条件、設備の保全の考え方、さらに安全の確保のための工夫事例などについて解説しています。
第11章では、「トヨタ生産方式の導入」
として、リーダーとなる人材の育成にはじまり、具体的なトヨタ生産方式を導入していくステップとその方法の考え方および具体的な導入の手順について解説し、さらにある専用工具工場へのトヨタ生産方式の導入の事例を工程の改善の活動について写真を交えて取り上げ解説しています。またトヨタ生産方式の導入に関連して経営改革を進めるポイントについても解説しています。
第12章では、「まとめ―トヨタ生産方式の体系」
として、トヨタ生産方式の体系についてポイントを総括しまとめて解説しています。
本書の副題に「入門書の決定版」とありますが、正にトヨタ生産方式の「入門書の決定版」として完成度の高い良書と思います。
トヨタ生産方式を生産管理の視点から体系的に明快に分かり易く解説してあり、トヨタ生産方式に関心のあるビジネスパースンには、是非、読んで頂きたい一冊です。
「まえがき」で著者は、本書に続き、トヨタ生産方式の実践編を執筆したいと述べていますが、実践編の出版にも大いに期待されます。
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
第1章 トヨタ生産方式の発祥と自動車の生産方法
1.1 トヨタ生産方式の発祥とその発展
1.2 自動車の生産工程と生産の特徴
1.3 自動車の生産の概要
1.4 自動車の生産システム
第2章 トヨタ生産方式の考え方と従来型の生産方式の特徴
2.1 トヨタ生産方式の考え方
2.2 7つのムダ
2.3 トヨタ生産方式の根底にある考え方
2.4 従来型の生産方式の特徴
第3章 生産ラインの考え方とその運営
3.1 生産のリードタイム
3.2 生産のリードタイムの短縮
3.3 生産ライン間の同期化
3.4 小ロット生産
3.5 ジャストインタイム生産
3.6 品質の造り込み
第4章 変化に追従する生産の仕組み
4.1 かんばん
4.2 かんばんの適用
4.3 かんばんの運用ルール
4.4 かんばん枚数や基準数の計算
4.5 かんばん方式による生産
4.6 かんばんの機能とその管理
4.7 かんばん方式の進化
第5章 工程への生産指示
5.1 かんばん方式を支える平準化生産
5.2 製品の生産指示工程
5.3 工程の仕掛けの方法
5.4 仕掛けの方法の工夫
5.5 生産指示の情報と指示タイミング
第6章 工程間をつなぐ運搬
6.1 運搬の役割
6.2 工場内の運搬
6.3 工場間の運搬
6.4 運搬や物流の効率化
第7章 生産量に応じた人の配置
7.1 安全に楽に早く正確にできる作業
7.2 標準作業の作成
7.3 標準作業の種類
7.4 人の適切な配置
7.5 セル生産方式
第8章 全員による継続的な改善
8.1 継続的な改善
8.2 改善の進め方
8.3 人に関連した改善や課題
8.4 ５Ｓの実施
8.5 人材育成の制度
第9章 品質保証の仕組み
9.1 品質
9.2 品質に対する考え方
9.3 トヨタ生産方式と品質保証
9.4 工程で品質の造り込み
9.5 全数保証の検査方法
9.6 購入部品の品質確保
第10章 設備の管理と安全の確保
10.1 設備に対する考え方
10.2 設備の望ましい条件
10.3 安全の確保
第11章 トヨタ生産方式の導入
11.1 トヨタ生産方式の導入の方法
11.2 トヨタ生産方式の導入の事例
11.3 トヨタ生産方式の導入による経営改革
第12章 まとめ―トヨタ生産方式の体系
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目で見る工場診断
工場診断は、効果的に「カイゼン」を進める上での第一歩になります。
現状を的確に把握・分析し、競合他社と比較して、自社の強み・弱みを把握し、弱みを強化すると共に、強みを更に伸ばすことで、品質・原価・スピードの競争力を同時に高めて競争優位性を向上させていきます。
一般的にコンサルタントに診断を依頼するとかなりコンサルタント固有の専門分野に診断結果が偏るといった傾向もあります。
本来は、専門的でなくカイゼンの主人公である現場で働く人々が簡単に工場診断を実施できることが望ましいことになります。
そのためには、体系的な診断技法などの理解が必要になります。
企業の体質強化を図るための工場診断評価基準と改善のポイントについて分かりやすく解説している本を紹介します。
イラストを多用し、誰もが参加できる内容で、全体を体系的に俯瞰する「目で見る工場診断」ができるように配慮されています。工場診断について評価段階をステップアップできるように基礎編、発展編、実施編、事例編に分けて構成されています。
本書：「目で見る工場診断」です。
本書は、名古屋QS研究会の編集にて、2003年6月に、日本規格協会より発行されています。
同社の『実践 現場の管理と改善講座』シリーズの第10巻になります。
本書は、基礎編（第1章、第2章）、発展編（第3章）、実施編（第4章）、事例編（第5章）から構成されています。
基礎編
第1章では、「目で見る工場診断とは」
として、工場診断の必要性にはじまり、目的、効果、目標設定、標準化等との関係について整理した上で、目で見る工場診断の概要を解説しています。また、工場診断手法が企業体質強化のため重要で、効果的であることについて経営的視点から解説しています。
第2章では、「企業体質強化を図るための工場診断手法」
として、工場診断のポイント等を整理した上で、工場診断を実際にどのように体系的に推進するかについて、�々�場管理の基礎、�⊃妖�活性化、��生産間接支援、�さ蚕儚弯靴諒�野で体系化し、さらに評価基準、実施、結果の分析評価の概要と基本的な考え方などを解説しています。
発展編
第3章では、「トータル改善プログラムにおける診断手法の活用」
として、工場診断を組み入れたトータル改善プログラムについて「全体計画」から「効果の確認と発表」に至る８つのステップとして取り上げ、各ステップにおける重要なポイントと実際の進め方等について解説しています。
実施編
第4章では、「診断評価基準と改善のポイント」
として、第2章で体系化した36項目から成る工場診断評価項目（ 品質管理 <初期品質管理> < QC工程表> < QC7つ道具>、原価管理 <目標原価（DTC)活用> < VA/VE改善活動> <原価計算・原価把握>、生産管理 <生産管理システム> <生産日程計画> <差立計画>、人材開発 <作業訓練・教育システム> <フレキシブル組織> <多能工化>、環境・安全<職場安全基準> <職場環境改善> <環境マネジメントシステム>、職場活性化<5S活用> <改善提案活動> <小集団活動>、資材・物流<資材管理> <在庫管理> <物流管理>、設備管理 <工場レイアウト> <設備保全管理> <治工具管理>、標準化 <作業標準書> <計測機器の校正> <製品・部品の標準化・共通化>、生産性 <自動化・省力化> <能率管理> <標準時間（ST)活用>、ネットワーク管理<バーコード（POP）活用> <インターネット活用> < CAD/CAM/CAE活用>、情報管理 <図面管理> <クレーム情報管理> <コスト情報管理>）について、それぞれの5段階の評価基準と改善ポイントについてイラストを用いて「目で見る工場診断」ができるように解説しています。各項目について、見開きの2ページを用いて、左側のページには、「評価基準の表」が示され、右側のページでは、「診断評価のポイント」、「改善手法」、「効果の評価方法」が示されるという構成になっています。
事例編
第5章では、「工場診断適用事例」
として、鋳造メーカーの工場診断の適用事例が取り上げられ、改善プログラムとその活動の概要が紹介されています。
工場診断は、あくまで改善のための手段ですが、自社が他社と比較して、どのような強み・弱みがあるのかは、実際に他社の実態を知ることができる機会とかは少ないために客観的には、なかなか判断しにくいものです。
その点で本書では、客観的な5段階評価基準を用いて、体系的に実施できるステップや手順を分かり易く解説していて参考になります。
5段階評価基準は、ベンチマーキングなどの手法の活用も含めてこちらも継続的な改善の見直しが必要になります。
なお本書の目次は、以下の内容です。
まえがき
基礎編
第1章 目で見る工場診断とは
第2章 企業体質強化を図るための工場診断手法
発展編
第3章 トータル改善プログラムにおける診断手法の活用
実施編
第4章 診断評価基準と改善のポイント
事例編
第5章 工場診断適用事例
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ポカヨケ
『ポカミス』は、人であるが故に起こしがちな「ぼんやり」とか「うっかり」とかから生じるミス。
『ポカヨケ』は、とくにハードウェア上で有効なポカミスを防止する仕組みや設備のことを言います。
言い換えると『ポカヨケ』は、人のミスが原因で不良品を作ってしまったり、不良品を顧客のところに流出させてしまったりという不具合を防止するための仕組みで特に有効なハードウェア（機械的な仕組み）が『ポカヨケ』ということになります
一方、ISO/TS 16949:2002規格では、3.1.3項でポカヨケ（error proofing）について、以下のように定義しています。
「不適合製品の製造を予防するための製品及び製造工程の設計・開発」
この「不適合製品の製造を予防」との目的は、TS2の到達目標がサプライチェーンにおける欠陥予防とバラツキ及びムダの低減に重点を置いているためで、一般的な『ポカヨケ』が目標とする対象としては、上記の品質保証に加え、『ポカミス』から派生する設備保全（PM）、生産管理、安全なども含まれます。
また『ポカヨケ』は、トヨタ生産方式の基本概念の一つにも数えられています。
本日は、この『ポカヨケ』をテーマに、現場で個別に実践されている『ポカヨケ』の品質保証活動の中での位置付け、そして『ポカヨケ』の考え方、進め方について理論的に体系付けまとめて解説している本を紹介します。
現場で工夫され、有効とされるポカヨケの仕組みの事例が図解で「ねらい」、「改善前」、「改善後」を対比して多数紹介されています。
またポカミス防止のソフト面からの対策となる職場管理面からの取組や、近年複雑化している業務における、人のミスに対応すべく、人間の本質から人間の行動を研究するというヒューマンファクターに関係する知見についても解説しています。
本書：「ポカヨケ」です。
本書は、名古屋QS研究会 の編集にて、2001年5月に日本規格協会から「実践 現場の管理と改善講座」（改訂版）の第4巻として発行されています。
本書は、９章から構成されています。内容は、多数のイラストなどの図表が挿入されていて分かり易い内容となっています。
1章では、「ポカヨケとは」
として、ポカミスとは何かについて、人の特質との関係にはじまり、特に人は、何故ミスをするかについて「技能の問題」、「性格の問題」、「生理的な条件」、「感情の起伏による影響」などの分類から、日常生活でのポカミスとポカヨケの工夫の例などを解説しています。さらに製造でのポカミスとポカヨケについて、「記憶上のミス」などのエラーモードを分類し、『ポカヨケ』の5事例について、「ねらい」、「改善前」、「改善後」をイラストで比較し解説しています。
2章では、「品質保証活動とポカヨケ」
として、品質保証活動のポカヨケの重要性について、工程能力調査活動、工程管理活動、ポカヨケの実施の３つの活動が重要と述べ、エアドライバーでボルト類の締め付け作業について、設計・評価段階と前記の３つの活動との関係を解説しています。また「再発防止のためのポカヨケ」において留意すべき取組の流れ、そして、管理手順と図面、QC工程表、検査基準、作業標準等に組み入れられたり、FMEAやFTAなどを事前に適用して行う「未然防止のポカヨケ」について概説しています。さらに「ポカミスの予測とポカヨケの設置」について、ワークシートの例や手順の解説も含めて、FMEA、FTA、QAマトリックスをそれぞれ、どのようにポカヨケの設置に適用し、品質保証レベルを改善していくかを解説しています。
3章では、「ポカヨケの考え方」
として、製造品質のバラツキ要因と4Mとの関係、病原菌を不良品と見なしての4つの考え方による不良品の発生防止対策（「原因自体の除去」、「原因の影響の除去」、「計測と処置」（流出防止）、「診断と調節（治療）（予防管理）」について解説しています。また、それらの対策をポカヨケにどのように適用するかについて、「考え方」と「主な仕掛け（例）」とその「適用例」とについて表を用いて解説しています。
4章では、「ポカヨケの仕組みと例」
として、ポカヨケの仕組みについて識別、警報装置、治具方式、連動方式、全数選別方式に分類し、それぞれの考え方に基づく工夫とポイントについて解説すると共に、各事例について「ねらい」、「改善前」、「改善後」のイラストを用いてどのような方法で実施するかを示しています。
5章では、「ポカヨケの標準化」
として、ポカヨケの標準化の２つの側面（「ポカヨケの定着」と「ポカヨケの適正な運用」）を確認し、ポカヨケの標準化のステップについて解説しています。またポカヨケ装置の設計上の標準化の考え方とポイント、ポカヨケの水平展開などを解説しています。そして製造現場での標準化について、ハードウェア、ソフトウェア、ヒューマンウェアの３つの側面からの仕組み作りと教育・訓練が重要とし、またポカヨケの保守管理について、ポカヨケ装置の受入検査、定期検査、日常点検、更にポカヨケの使い方の留意点などを解説しています。
6章では、「ポカヨケの実施手順と事例」
として、ポカヨケ実施上の７つの心構え、「手順１：ポカヨケの対象を明確にする」から「手順８：日常管理を徹底する」に至る基本手順を解説しています。さらにポカヨケの実施例として、Ａ部品欠品対策の事例（多くの部品から構成されるキット製品Ｘを梱包・出荷する工程）をとりあげ、どのようにポカヨケを実施し、改善を進めるかとの事例を解説しています。
7章では、「ポカヨケ推進のための活動」
として、ポカヨケ推進の仕組みについて製造部門と技術。品質保証部門との関係の体系図で示し、製品設計、生産技術、製造などの担当部署で進めるポカヨケの留意点及びＱＣサークル活動で進めるポカヨケの推進について解説しています。
8章では、「その他の分野のポカヨケ」
として、生産職場の使命としてＱ（品質）、Ｃ（原価）、Ｄ（量・納期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士気）があるとの確認に始まり、これまでの章で解説した品質保証のためのポカヨケに加えて、設備保全（PM）、生産管理、安全の面で求められるポカミスを防止するためのポカヨケが必要とした上で、設備保全（PM）、生産管理、安全に関するポカヨケについて事例を交えてその留意点等について解説しています。
9章では、「ヒューマンファクターとヒューマンエラー」
として、ポカヨケの仕組みを工夫する上で、人はなぜミスを犯すのか、人間の行動を本質から研究するヒューマンファクターとヒューマンエラーの理解が必要との観点からヒューマンファクターに関わるm-SHELモデルとの関連、スウェインやリーズンのヒューマンエラーの分類、さらにはヒューマンエラーの発生するメカニズム及びヒューマンエラーの事故防止対策などについて解説しています。
技能、性格、肉体的・精神的状態
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
1 ポカヨケとは
1.1 ポカミスとは
1.2 製造でのポカミスとポカヨケ
2 品質保証活動とポカヨケ
2.1 品質保証活動におけるポカヨケの重要性
2.2 再発防止のポカヨケ
2.3 未然防止のポカヨケ
2.4 ポカミスの予測とポカヨケの設置
3 ポカヨケの考え方
3.1 製造における品質管理
3.2 ポカヨケの考え方
4 ポカヨケの仕組みと例
4.1 識別によるポカヨケ
4.2 警報装置によるポカヨケ
4.3 治具方式の工夫によるポカヨケ
4.4 連動方式の工夫によるポカヨケ
4.5 全数選別方式によるポカヨケ
4.6 ポカヨケを組み合わせた仕組み
4.7 ポカヨケを構成する機器
5 ポカヨケの標準化
5.1 ポカヨケを定着するための標準化
5.2 ポカヨケの作業標準
6 ポカヨケの実施手順と事例
6.1 ポカヨケ実施上の心構え
6.2 ポカヨケ実施の基本手順
6.3 ポカヨケの実施例−Ａ部品欠品対策
7 ポカヨケ推進のための活動
7.1 ポカヨケ推進の仕組み
7.2 製品設計担当部署で進めるポカヨケ
7.3 生産技術担当部署で進めるポカヨケ
7.4 製造担当部署で進めるポカヨケ
7.5 QCサークル活動で進めるポカヨケ推進
8 その他の分野のポカヨケ
8.1 PMとポカヨケ
8.2 生産管理とポカヨケ
8.3 安全とポカヨケ
9 ヒューマンファクターとヒューマンエラー
9.1 ヒューマンファクターの必要性
9.2 ヒューマンファクターとヒューマンエラー
9.3 ヒューマンエラーの分類
9.4 ヒューマンエラーのメカニズム
9.5 ヒューマンエラーの事故防止対策
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作業標準
作業標準とは、「作業条件、作業方法、管理方法、使用材料、使用設備その他の注意事項などに関する基準を集めたもの」（旧 JIS Z 8101）との定義。
製造作業における製造の設備、加工条件、作業方法、使用材料、管理方法などの標準をまとめて作業標準と読んでいます。（製造仕様書などの『製造技術標準』、作業要領書などの『製造作業標準』、製造指示票などの『作業指示書』などからなります。）
作業標準は、品質の安定、能率の向上、仕損の防止など品質管理・原価管理・安全管理・工程（納期・量）など、すべての管理の基礎として最も大切な役割を果たすべき位置づけのものです。
しかし往々にして、作業標準は、作成されてはいるものの“使われない、維持されない、具体的でない ”といった作業標準であったりします。
本日は、この作業標準について、その基礎的事項から作成，教育徹底・活用段階のポイント、さらには、多職種・多業種での工夫をみながら諸管理の目的をバランスよく果すための工夫や効果の上がる作業標準作りまでを分かり易く解説している本を紹介します。
本書：「作業標準」です。
本書は、名古屋QS研究会の 編にて、2001年3月に日本規格協会から、『実践 現場の管理と改善講座』［改訂版］の第1巻として発行されています。
本書の「まえがき」で本シリーズの編集委員長でもあり、本書の執筆者の一人でもある澤田 善次郎 先生が作業標準の位置づけについて、以下のように述べています。
「作業標準は、すべての管理、つまり品質管理・原価管理・工程（納期・量）などの基礎作りに最も重要なものである。
技術者が決めた作業標準に従って作業するだけだった時代から、作業者自身が作業標準の目的・目標を理解してその作成に参加し、それを十分身に付けて実施し、自らその結果と過程を確認し、維持改善していくことが求められる時代となった。つまり自主管理の時代となったのである。さらにこれからは、自主経営（職場経営）の時代になるであろう。働く人が職場の経営に参画する、つまり現場の管理・監督者が職場経営者としての役割を果たすための作業標準が求められるようになるであろう。」
共感できる言葉です。今日、現場リーダーには、益々経営的な視点での役割が求められる状況となっていると思われます。
本書は、1章から5章までの作業標準の基礎的事項から作成，教育徹底・活用段階のポイント等を解説している基礎編と6章から10章までの多職種・多業種での工夫をみながら諸管理の目的をバランスよく果すための工夫等を解説している応用編とから構成されています。
全般的にイラストなどの図表が多用されていて具体的で分かり易い構成となっています。
実務に活用できる作業標準に関わる各種の様式や作成事例のサンプルや各種の計画書、報告書などの参考となる事例が多数紹介されています。
各章の内容をざっと紹介します。
<<基礎編>>では、
1.では、「作業標準とは」
として、作業標準の概要について、歴史的な経緯も交えて、なぜ重要であるか、作業管理のステップ、作業標準の目的・用途・対象、作業標準が満たすべき15の要件、管理体系図に基づく作業標準の管理体系等について解説されています。
2. では、「作業標準作成のポイント」
として、すでに製品が生産されているという前提のもとで、作業標準をどのように作成するかの作成手順について解説しています。QC工程表についてその作成の手順とポイントとQC工程表式の作業標準の例を示しています。また作業標準の体系、作業標準の様式の工夫ポイント、さらに作業標準を分かり易く書くコツと工夫についても解説しています。
3. では、「作業標準の教育徹底活用のポイント」
として、作業標準の教育徹底の工夫及びそのポイントから、活用面での工夫、順守状況の確認方法、維持・改訂と管理方法、さらに作業管理が定着しない原因があれば分析して継続的に改善していく重要性を強調しています。
4. では、「作業標準と管理・監督者の役割」
として、作業標準について管理・監督者がどのような役割を果たすべきか、とくに作業標準書を育てるといった観点からの心構えなどを説いています。
5. では、「作業標準の自己診断」
として、職場の作業標準について自己診断して改善をどのように進めるかについての手順から自己診断チェックリストが例示されそれらを活用方法などを解説しています。
<<応用編>>では、
6. では、「管理のポイントと作業標準」
として、管理・監督者に求められる管理項目について、その設定上の留意点、管理水準の検討、とくに原価を下げ、7章以降の内容にも関係していますが、品質を向上し、納期を厳守し、生産期間の短縮、在庫の適正化など利益の拡大、安定化との関係について総括しています。
7. では、「品質向上と作業標準」
として、現場の管理・監督者の立場からの初期管理、初物管理、苦情・異常管理、ポカヨケ対策、検査、JIS工場審査、ISO9000'Sなどと作業標準化の工夫について、例示しながら解説しています。またこの章の終わりには、「目視検査作業における見落としと眼球運動」とのテーマでコーヒーブレイクの興味深い解説があります。
8. では、「原価低減と作業標準」
として、生産活動全体に関わる原価低減対策について整理した上で、原材料費低減、労務費低減、経費低減との関係及び作業標準と標準時間などについて解説しています。
9.では、「その他の諸管理と作業標準」
として、設備保全、安全管理、事務作業などの管理手順と作業標準との関係について解説しています。また販売業・サービス業などの作業標準の事例について解説しています。
10. では、「これからの作業標準とその管理のあり方」
として、工場管理の強固な基礎として作業標準を作り上げるために『ハードウェア』、『ソフトウェア』、『ヒューマンウェア』の充実が大切とし、これからの作業標準について、作成段階及び徹底・活用段階での道具立てと知恵について展望しています。
製造現場の諸管理の基礎となる作業標準について、その基本的事項から始まり、作業標準の作成，教育徹底・活用段階のポイントなどについて事例に基づき分かり易く解説されています。また多職種・多業種での作業標準の活用の工夫のヒントや効果の上がる作業標準作りの手順までが分かり易く解説されています。
本書は、“使われない、維持されない、具体的でない ”作業標準などの問題を感じておられる方をはじめ改善に強い意欲を感じておられる現場責任者には、お奨めです。
なお本書の目次概要は、以下の通りです。
---基礎編---
1. 作業標準とは
2. 作業標準作成のポイント
3. 作業標準の教育徹底活用のポイント
4. 作業標準と管理・監督者の役割
5. 作業標準の自己診断
---応用編---
6. 管理のポイントと作業標準
7. 品質向上と作業標準
8. 原価低減と作業標準
9. その他の諸管理と作業標準
10. これからの作業標準とその管理のあり方
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よくわかる「見える化」の本
「見える化」は、もともとトヨタ自動車で『標準作業票』を作業者の上に吊り下げたことに由来し、トヨタ式生産を象徴する言葉の一つですが、今日では、そこから派生して製造現場でよく使われるようになっています。
「見える化」は、現場における問題点・変化・異常等を可視化することでそれを適切にマネジメントし、改善・改革等に結びつけていく手法として、製造業のみならずサービス業などの非製造業の現場でも広く活用されてきています。
単純な言葉ほど人の解釈が違ってくるものとして、「見える化」について、ただ見えるようにすることが「見える化」ではないとして、「見える化とは何か？」、「なぜ見える化が必要か？」、「どうすれば見える化ができるか？」などから説き起こし、「見える化」について分かり易く解説している本を紹介します。
本書：「 よくわかる「見える化」の本 」です。
本書は、著者：越前 行夫 氏にて、2008年2月に日刊工業新聞社 より発行されています。
同社の「ナットク現場改善シリーズ」の一冊になります。
本書は、8つの章から構成されています。
そして、各章で取り上げている項目毎にその項の解説の要点について2行程度のエッセンスに要約した枠囲みの『ここがキーポイント』が設けてあります。
後からざっとこの『ここがキーポイント』を拾い読みしていくだけでも全体のレビューができる構成になっています。
またさすがに「見える化」をテーマとした本だけあって「見える化」に関する多くの写真とイラストが掲載されていて、まさに「百聞は、一見に如かず」で明快で分かり易い内容となっています。
簡単に各章の概要を紹介します。
第1章では、「見える化って何？」
として、今日の製造現場において求められる変種変量即納生産というニーズへの対応が生き残りの条件として「見える化」の現場は、変化対応力に優れているとし、「見える化」について、何が、いつ、どのように、誰に、どのように見えるべきかなどを解説しています。そいて、日常生活で触れる見える化の事例を紹介し、「見えない化」、「見えない化の戦略」などにも触れています。
第2章では、「見える化はなぜ必要なの？」
として、逆転の発想ではないが、逆の見えない化のもつ7つの弱点（探す～管理サイクルが回らないなど）を整理した上で、その弱点を克服するのが「見える化」と展開しています。さらに見える化は短所を克服するというよりは長所を伸ばすものと述べています。
第3章では、「見える化の条件」
として、見える化は単に見えるだけでなく「わかる」ための条件として、『すぐにわかる』などの８つの条件に整理し、その各条件について解説しています。
第4章では、「こうすれば見える化ができる」
として、「見える化」をうまく導入していくためには、ステップ１の「見える化したいことは何かを明らかにする」から始まり、ステップ８の「日々の改善」に至る８つのステップを確実に踏んで進めていくことが必要であると述べ、各ステップをどのように進めるべきかを事例を挙げながら順に解説しています。
第5章では、「日常でできる見える化」
として、日常生活の中に密着した見える化の事例に関して、工場の現場に活かせるヒントにして欲しいと述べ、「安全の見える化」から「忘れ防止の見える化」などの12の区分のもと25事例について写真入りのパネルに図化して解説しています。
第6章では、「製造現場でできる見える化」
として、製造現場での見える化の事例に関して「安全の見える化」から「楽しい見える化」などの12の区分について、51事例について前章と同様の写真入りのパネルに図化して解説しています。
第7章では、「見える化実践のためのノウハウ」
として、『ねらいを明確にする』から『改善し続ける』までの見える化実践7訓をはじめ、見える化に活用すると有効なイレクターなどのツールの紹介、見える化の実践において失敗しがちなポイントの頭文字を取り、FOCUSとした5つのツボ、見える化のポイントを「いろはかるた」で取り上げた取組など見える化を現場で実践するためのノウハウについて解説しています。
第8章では、「見える化は進化する」
として、見える化はあくまで目的でなく手段であることを前提に、見える化を基幹としたＰＤＣＡ、改善活動、さらには、見える化の考え方をベースとした見える化の発展型事例について解説しています。見る化→見える化→見せる化→魅せる化など、現場の進化と改善は、永遠として積極的な知恵を使った改善でお客様に感動を与えようと結んでいます。
本書は、見える化をキーワードに職場を効率的にムダなく楽にして働きやすくするカイゼンへの取り組み方や考え方、効率の上がる方法やそのためのノウハウなどをわかりやすく解説しています。
現場改善について、楽しく推進しながらしっかりと成果をあげていきたいたいと考えておられる関係者は、読んでおきたい一冊です。
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
第1章 見える化って何？
第2章 見える化はなぜ必要なの？
第3章 見える化の条件
第4章 こうすれば見える化ができる
第5章 日常でできる見える化
第6章 製造現場でできる見える化
第7章 見える化実践のためのノウハウ
第8章 見える化は進化する
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儲けとツキを呼ぶ「ゴミゼロ化」工場の秘密
超硬合金を使用した冷間鍛造金型製造の分野では、高い評価を受けていた会社がバブルの崩壊以降、1997年には、創業以来はじめてという赤字会社へと転落。
暗い照明に灰色の内外装、油まみれになって働く工員……いわゆる「３Ｋ（キツイ・キタナイ・キケン）職場」の典型だった工場。
赤字会社となると仕事のプライドも失われてきて、新入社員を採用しても定着せず、社内の高齢化が進み、ますます活気が失われるという負のスパイラルに陥ってしまった工場。
その会社（大阪の金型メーカー・枚岡合金工具株式会社）が現在では、黒字回復を遂げて、高収益企業に転換した秘密を知りたいと思われませんか？
「大阪フロンティア賞新奨励部門特別賞」「関西ＩＴ活用企業百選優秀企業表彰」「大阪府品質管理推薦優良企業表彰」「ＩＴ経営百選最優秀賞企業賞認定」など経営賞を受賞する優良会社になぜ変わったのかという秘密。
その秘密は、「掃除」だけとして、同社の社長がその取り組んだ内容と変貌のプロセスを余すことなく説き明かしています。
ただ闇雲に「掃除」というのではなく、「整理」「整頓」「清掃」の３Ｓのステップを正しく実施すること（社長は、これを「ゴミゼロ化」と名付けていますが）が大切と説いています。
本書：「儲けとツキを呼ぶ「ゴミゼロ化」工場の秘密 」です。
「たかが掃除で奇跡のＶ字回復！」との副題が付いています。
本書は、著者：古芝 保治 氏（枚岡合金工具株式会社(本社・大阪市天王寺区)の二代目社長で、1973年に父の創業した同社に入社後、金型設計・製造に携わるかたわら、1983年に自社の販売・受発注管理ソフト、2002年にISO9001工程認証システム等統合管理ソフトを開発。現在は金型事業のほか、デジタル文書管理システム事業も手がける）にて、2008年3月に日本実業出版社 より発行されています。
本書の帯には、以下のように書かれてあります。
「一枚の
ぞうきんで
会社が
変わる！
1100社3300人が見学！
あの松下電器も訪れた
ＮＨＫ「つながるテレビ＠ヒューマン」など
メディアも大注目
本書の最初に「ゴミゼロ化」の３Ｓ活動の一端を紹介しているカラー写真が掲載されています。社長自ら率先垂範され活動されている様子や３Ｓが実際にどのように進められたのかの一端がよく分かります。
また「はじめに」に続いて８ページに渡って「ゴミゼロ化」の活動の取組を振り返った漫画が掲載されています。ここでも「ゴミゼロ化」に取り組まれた途中においては、その活動は、必ずしも順風満帆に進まなかったが、社長の信念が全員を動かし、容易には創りがたい風土改革に導いたことがよく伝わってきます。
「赤字のどん底で一筋の光---「ピカピカ」工場との出会い」との序章で、社長を継いだとたんに創業以来の赤字を経験したことや改善活動の模索のなかで、京都のタナカテックという「ピカピカ工場」との出会いが契機になってこの姿が我が社が目指すべき方向と思い至り、6社合同ではじめた「３Ｓ活動勉強会」（＝「大阪リエンジニアリング研究会」）の発足と社長が提示した「ゴミゼロ化」宣言の内容が紹介されるというはじまりになっています。
第１章では、「「ゴミゼロ化」で黒字転換！人格が変わる！ 社格が変わる！」
として、「ゴミゼロ化」の取組について、「整理」から「整頓」、「清掃」の活動について写真も交えてどのようなとりくみであったのかが紹介されています。「ゴミゼロ化」の取組自体は、利益を直接生むものではないが、じわじわと効果を現し、作業効率が良くなり、社員が元気になり、テキパキと仕事をこなすようになってくるとのことで、自然と活路が開けると述べています。また実際に大阪リエンジニアリング研究会の6社とも見事に黒字復活を遂げたとのことです。黒字回復の直接の原因は利益率の低い仕事を捨てて、３Ｓを通じて生まれた、1人あたり年間130時間にもおよぶ余剰時間を、利益率の高い仕事に当てることができるようになったことによるとのこと。すなわち３Ｓ活動によって、人的経営資源を付加価値の高い利益につながる仕事にあたられるようになったとのことです。
第２章では、「朝10分の床磨きが社員の心を磨く」
として、「ゴミゼロ化」の活動は、黒字回復をもたらしただけでなく、それは副次的なものだとして、最大の成果は、社員の心が一丸となってまとまったこととして、毎朝10分の床磨きの活動のもたらした成果について語っています。行動が感情をコントロールするとし、悩むより、即行動が生き方上手の近道と述べています。
第３章では、「工場見学！ いますぐできる「ゴミゼロ化」のヒント」
として、枚岡合金工具株式会社の社内で実施した仕掛けの一端について『整理・整頓』、『清掃』、『モチベーションアップ』、『省エネ』などの内容を写真を中心に紹介しています。会社は勿論、一般家庭においても参考になる内容が紹介されています。
第４章では、「「ゴミゼロ化」を続けるしくみをつくる」
として、「ゴミゼロ化」の活動は、決して平坦なものではなかったとし、当初は、「ゴミゼロ化」に反対した社員こそいなかったが最初から喜んでやっている社員は、誰一人いなかったとのことです。社長が自ら率先垂範して本気で取り組んだ背中を見て社員が少しずつ変わっていくと述べています。「ゴミゼロ化」の活動の中でどのような課題が発生し、都度どのようにしてそれを打開してきたかが語られています。例えば、「掃除なんてしてる暇があったら、ひとつでも多く製品を作るべきではないか」といった社内の声が絶えなかったということです。更には、還暦をむかえた社員の慰労会の席上で、創業期から会社を支えてくれた、ベテランの社員に『何十年も枚岡で働いてきたのは、掃除をするためやない』と言われてしまったとのことです。
第５章では、「図解！ 「ゴミゼロ化」で工場改善ができるしくみ」
として、「１．『３Ｓとは？ 職場環境整備のための合言葉』」から、「９．『チェックと定着化の方法 「出したら戻す』」を促し、定着化をはかる」までのポイントについて図解して「ゴミゼロ化」と工場改善との関係について解説しています。
第６章では、「「ゴミゼロ化」がもたらした思いがけないこと」
として、「ゴミゼロ化」がどのような波及効果をもたらしたのかというインパクトについて詳細に分析し、解説しています。
第７章では、「身近な地域貢献・環境貢献で「心の３Ｓ」ができていく」
として、「ゴミゼロ化」を巡る「心の３Ｓ」など社長の経営哲学、人生哲学が述べられています。「ゴミゼロ化」を核として、V字回復を成し遂げるために、使わなくなった設備や情報など、不必要なものはすべて捨ててきたとのことですが。たったひとつだけ決して捨ててはいけない例外があり、それは「人」だとのこと。
本書は、３Ｓを中心とした「ゴミゼロ化」活動によって会社が黒字化して、高収益企業に変わっていった企業革新のエッセンスについて写真やイラストなどの図表を交えて分かり易く紹介しています。
会社経営者のみならず、ビジネスパースンや家庭をあずかる主婦にも役立つノウハウが満載されています。
ＩＳＯに取り組み認証を取得しているが、効果が上がっていないと感じておられる企業の人々にも是非とも読んで頂きたい一冊です。
悩める中小企業経営者の皆さん まさしく中小企業の経営革新バイブルですね！中小企業経営の本質を見ました。
なお本書の概要目次は、以下の内容です。
巻頭漫画 ゴミゼロ化Story――マイナスの磁場を改善し利益を生み出す「ピカピカ」工場に
序章 赤字のどん底で一筋の光――「ピカピカ」工場との出会い
第1章 「ゴミゼロ化」で黒字転換! 人格が変わる! 社格が変わる!
第2章 朝10分間の床磨きが社員の心を磨く
第3章 工場見学! いますぐできる「ゴミゼロ化」のヒント
第4章 「ゴミゼロ化」を続けるしくみをつくる
第5章 図解! 「ゴミゼロ化」で工場改善ができるしくみ
第6章 「ゴミゼロ化」がもたらした思いがけないこと
第7章 身近な地域貢献・環境貢献で「心の3S」ができていく
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